早在上世纪80年代中期，中国就提出了实施了高新技术研究发展计划，对未来经济和社会发展有重大影响的生物技术、信息技术、自动化技术、新材料技术、激光技术等众多领域，确立了15个主题项目作为突破重点，以追踪世界先进水平。在这种形势下，北京隆源自动成型系统有限公司应运而生.

公司于1994年成立，注册资金200万美元，专门进行快速成型设备的研发和销售，并于创建当年便成功制造了中国第一台SLS快速成型设备——AFS-360。
SLS快速成型即为3D打印技术的一种 . 3D打印技术属于一种非传统加工工艺，也称为增材制造、快速成型等，是近30年来全球先进制造领域的一项集光/机/电、计算机、数控及新材料于一体的先进制造技术。与传统切削等材料的“去除法”不同，3D打印技术通过将粉末、液体片状等离散材料逐层堆积，“自然生长”成三维实体。该技术将三维实体变为若干二维平面，大大降低了制造复杂程度。理论上，只要在计算机上设计出结构模型，就可以应用该技术在无需刀具、模具及复杂工艺的条件下快速地将设计变为实物。该技术特别适合于航空航天、武器装备、生物医学、汽车制造、模具等领域中批量小、结构非对称、曲面多及内部结构零部件（如航空发动机空心叶片、人体骨骼修复体、随形冷却水道等）的快速制造，符合现代和未来的发展趋势。

北京隆源总工程师冯涛毕业于清华大学，曾任职于清华大学高分子材料研究所，具有丰富的高分子材料和激光光学的理论和实践经验，是我国最早从事激光快速自动成型技术研究的专家之一。他对于3D打印技术的应用与材料有着深厚的造诣。早在1995年，他就提出将SLS应用于快速精密制造。与其他3D打印机技术相比，SLS最突出的优点在于它所使用的成型材料十分广泛。从理论上说，任何加热后能够形成原子间粘结的粉末材料都可以作为SLS的成型材料。目前可成功进行SLS成型加工的材料有石蜡、高分子、金属、陶瓷粉末和它们的复合粉末材料。SLS的成型材料品种多、用料节省、成型件性能分布广泛，加之SLS无需设计和制造复杂的支撑系统，适合多种用途。在他的带领下，北京隆源相继成功研制出铸造熔模、蜡模压型及铸造型壳等复杂的工艺制作方法，以及聚苯乙烯粉末、合成材料在3D打印中的应用方法.

作为国内最早实现3D打印技术产业化、服务化的公司, 19年来, 北京隆源在中国3D打印行业一路探索, 一路领先, 引领并推动了中国3D打印产业的发展.

1994年, 成功制造了中国第一台SLS快速成型设备，专门进行快速成型设备的研发和销售；
1995年, 通过北京市科委组织的专家鉴定；获得发明专利.
1997年，用于精密铸造的烧结材料和快速铸造工艺研究成功，进入复杂金属结构件的快速开发领域；
1998年, 参加科技部的快速成型示范服务中心项目，设备被二家服务中心选中；
2000年，研制成功基于SLS的具有复杂内腔结构的金属零件的快速铸造工艺，为发动机类复杂结构零件的快速制作打下基础，金属材料直接成型技术进入实质开发阶段；
2002年，开始与中国工程物理研究院开展大功率激光直接制造金属零件的研究；
2004年, 与华南理工大学合作开展选区激光熔化金属成型技术。目前均可制造出密度100％的不锈钢和Ni基合金钢零件；2003年，推出大尺寸快速成型设备AFS－450，软硬件较AFS-320有22项重大改进。设备更稳定、可靠、人性化、速度更快、精度更高，成为企业用户的首选设备；
2005年, 推出AFS-500，成型尺寸125立升，当年形成销售，并推出可直接蒸汽脱除的烧结精铸蜡，与传统的精密铸造无缝连接，解决了钛合金快速铸造表面粗糙的问题；
2008年，开发完成AFS-700成型设备，成型尺寸245立升，是当时最大尺寸的激光粉末烧结设备，满足了绝大部分精密铸件尺寸的要求。设备采用全新的上料铺粉方式，单向铺粉时间减小一半，无需中间加料。设备当年形成销售；
2009年，激光烧结砂实现突破。成型砂芯的强度和发气量均达到铸造要求。开始开发铸造覆膜砂烧结成型的专有设备激光制芯机；
2010年，LaserCore5300样机开发完成，开始试销。

3D打印技术作为目前最为先进的一种制造方式，也代表了目前全球最前沿的科学技术.
但是, 科技产业的发展并不是一蹴而就的, 必须经过漫长而艰辛的积累, 才会有所爆发, 经过近20 年的耕耘与奋进, 北京隆源终于迎来了3D打印产业的爆发期.

3D应用 领军中国

自2008年美国金融导致的全球经济危机爆发以来，世界经济似乎始终都未走出低谷，尽管期间也曾多次试图反弹，但最终仍因后劲不足而增长乏力。历史经验反复证明，在全球经济陷入衰退之时，正是新经济萌芽和新技术诞生之时。全球经济之萎靡不振，表明传统的生产关系已经严重阻碍了生产力的发展，变革将成为生产关系新的动力。

今年以来，对第三次工业革命的探讨达到高潮。美国学者杰里米·里夫金称，互联网与新能源的结合，将会产生新一轮工业革命——这将是人类继19世纪的蒸汽机和20世纪的电气化之后的第三次“革命”。而英国《经济学人》杂志也指出，3D打印技术市场潜力巨大，势必成为引领未来制造业趋势的众多突破之一。这些突破将使工厂彻底告别车床、钻头、冲压机、制模机等传统工具，改由更加灵巧的电脑软件主宰，这便是第三次工业革命到来的标志.

作为一项集光/机/电、计算机、数控及新材料于一体的先进制造技术，3D打印技术现已广泛应用于航空航天、军工与武器、汽车与赛车、电子、生物医学、牙科、首饰、游戏、消费品和日用品、食品、建筑、教育等众多领域。可以预见的是，该技术将更趋向于日常消费品制造、功能零件制造及组织与结构一体化制造的方向。

经过19年的探索创新, 北京隆源在3D打印技术的应用上在中国已经成为领军者, 为中国的航空航天, 汽车, 军工等行业的腾飞作出了突出的贡献.

航空航天领域：航空航天产品具有形状复杂、批量小、零件规格差异大、可靠性要求高等特点，产品的定型是一个复杂而精密的过程，往往需要多次的设计、测试和改进，耗资大、耗时长，传统方法难以制造。因此，3D打印技术以其灵活多样的工艺方法和技术优势而在现代航空航天产品的研制与开发中具有独特的应用前景。在国外, 美国波音公司将3D打印技术与传统铸造技术相结合，制造出铝合金、钛合金、不锈钢等不同材料的货舱门托架等制件；通用公司应用3D打印技术制造航空航天与船舶叶轮等关键制件；比利时Materialise公司的Mammoth激光快速成型系统，其一次性最大加工尺寸可达2200mm。

在中国，北京隆源则凭借自身的技术优势，为我国航空航天等部门及飞机制造企业提供直升机发动机、直升机机匣、蜗轮泵、钛机架、排气道（最大高度达到2800mm）、飞机悬挂件、飞轮壳等飞机零部件的生产和服务：1996年，第一台商品化SLS快速成型机销往北京航空材料研究院，并成功应用于军用航空新产品的开发；1999年，第二代商品化设备AFS－320成功推向市场。快速成型的应用逐步展开，参与完成了若干项国家航空航天重点项目的开发研制任务，如：用于大推力火箭的液氧－煤油和液氧－液氢发动机、卫星陀螺仪框体等。

军事工业领域：3D打印技术和传统制造技术相比，具有简单、易操作等特点，特别是对于一些新材料的加工，成效尤为显著。如铝合金一直是军事工业中应用最广泛的金属结构材料。铝合金具有密度低、强度高、抗腐性好、耐高温等特点，作为结构材料，因其加工性能优良，可制成各种截面的型材、管材、高筋板材等，以充分发挥材料的潜力，提高构件的刚强度。所以，铝合金是武器轻量化首选的轻质结构材料。美国军方应用3D打印技术辅助制造导弹用弹出式点火器模型，取得了良好的效果。

在中国，钛合金已经广泛应用于自行火炮炮塔、构件、装甲车、坦克、军用直升机等制造。1999年，北京隆源自动成型有限公司利用3D打印技术，参与完成了多项国家军事工业重点项目的开发研制任务，如：JS-Ⅱ型新式坦克的涡轮增压器，红外制导仪观测镜壳体等；2002年，北京隆源开始与中国工程物理研究院开展大功率激光直接制造金属零件的研究，从而进一步推动了我国军事工业的发展。

汽车制造领域：德国奥迪汽车公司（Audi）使用3D打印技术成功地使用KUKA机器人制造出了Audi RSQ汽车。随着我国汽车工业的发展，汽车产量迅猛增长，一些关键性零部件也日趋复杂化、大型化和轻量化，这便要求实现零部件的整体化和集成化制造。而采用模具进行翻砂制模的传统工艺，使得模具越来越复杂，活块数量也急剧增加，这些因素在一定程度上都制约了我国汽车工业的发展。

在中国, 引领国内3D打印技术的北京隆源的技术团队展开了3D打印技术于汽车发动机制造领域的研究。SLS是利用红外激光光束所提供的热量熔化热塑性材料以形成三维零件，其最大特点一个是成型过程与复杂程度无关，因此特别适合于内部结构极其复杂的发动机缸体、缸盖、进排气管等部件。此外，SLS技术成型材料广泛，特别是可以用铸造的树脂砂和可消失熔模材料成型，因此，可以通过与铸造技术结合，快速铸造出发动机的部件。SLS技术与铸造技术的结合，衍生出快速铸造技术，可有效地应用于发动机设计开发阶段中样机的快速制造。其适合单件和小批量试制和生产的特点，可迅速响应市场和提供小批量产品进行检测和试验，有助于保证产品开发速度。其成型工艺过程的可控性，可在设计开发阶段低成本地即时修改，以便检验设计或提供装配模型。有助于提高产品的开发质量，其快速成型原材料地多元性，为产品开发阶段提供了不同地工艺组合，由于SLS原材料的国产化和成型工艺可与传统工艺有机结合，有助于降低开发成本，其组合工艺的快捷性，支持产品更新换代频次的提高，有助于推动产品早日进入市场。

北京隆源利用3D打印技术，为汽车制造商生产发动机缸体、缸盖、变速箱壳等，不仅制造速度快而且精度高，从而使得汽车复杂零部件制造变得数字化、精密化、柔性化、绿色化。如今，国内众多的高铁、动车、地铁的发动机中都可以看到隆源的产品。
2001年，北京隆源研发的汽车关键结构件的快速成型与快速制造工艺成功，开始为汽车企业提供缸体、缸盖、进气管、变速箱壳体的RP服务；
2006年，北京隆源激光直接成型铸造砂芯技术推向市场，销售第一台专门用于铸造砂芯的成型设备。并成功用于汽车发动机缸体、缸盖和增压器的快速开发；
2011年，北京隆源为满足柴油机等行业需求，开始研发大尺寸激光制芯机；通过与广西玉柴机器股份有限公司、东风商用汽车工艺所合作，研发出柴油缸体缸盖的快速制造方法与工艺等。

生物医药领域：目前3D打印技术也被应用到生物医药领域，包括骨骼、牙齿、人造肝脏、人造血管、药品制造等。在生物制造方面，欧美等发达国家研究较多、范围较广且已经取得临床应用：在美国，利用SLA制造技术，使用生物相容树脂可以制作医用助听器、眼睛水晶体模型、人工牙齿等；在意大利，利用SLA制造技术制造了人体骨骼修复体。

在中国，北京隆源与北京大学口腔医院合作，由口腔医院将患者的CT扫描数据从CT工作站经Magics软件处理后传输至PC机上，以标准格式(Dicom 格式)刻录存储，后提供给隆源，隆源据此开发研制了AFS-320型快速成型机。该设备采用选区激光粉末烧结法，原料为聚苯乙烯粉末，制作成实体模型，可用于口腔医疗中颧上颌骨骨纤维异常增生等症状，并取得了很好的疗效。同时，在陈旧性颧骨颧弓粉碎性骨折的治疗中，临床应用结果表明，治疗效果良好。

2014年早些时候，软件巨头欧特克（AutoDesk）宣布计划推出3D打印开放平台——Spark，意图使3D打印更加简单、可靠、更容易控制。过去几个月里，欧特克一直与硬件厂商合作将Spark平台与他们的3D打印机进行整合。

 “Spark平台将能够加快制造业的创新步伐。”Local Motors公司的在线社区管理负责人Alex Fiechter表示。“从更准确地捕捉我们的创意到指导基于增材制造的设计，以及简化机器代码的编写，Spark将帮助我们以更快的速度将数字模型转换为实际的物理零件。”

 
Local Motors已经成为在美国国内首家大规模应用Spark平台的公司。据了解，其Strati是使用一台BAAM（大幅面增材制造）设备打印出来的，该设备类似熔融沉积成型（FDM）3D打印机的增强版。Spark平台将衔接汽车数字化设计信息到3D打印机之间的部分，以优化3D打印的操作过程，并使其更加简单、可视化。
 
据Local Motors公司称，先进的制造工具和软件，如Spark平台可以将一辆汽车的物料清单（BOM）从25000个零部件减少到不足50个。3D打印按需制造的性质意味着厂商可以随时改变他们某些方面的设计，甚至来个改头换面，都不会在工装和时间上增加更多的成本或费用。

(3D科学谷编译自Autodesk，欢迎转载，转载请链接至：www.51shape.com)

TeVido从接受者身上获取脂肪和皮肤细胞，通过3D打印完成皮肤和脂肪移植。该公司的第一款产品是为乳房再造的乳头，不过他们的最终目标是为医疗美容行业提供更多脂肪移植产品。

Bosworth在2010年开始3D打印乳头的，当时她刚刚从工作了20年的戴尔退休，幸运地遇到了“生物打印之父”Thomas Boland博士，从而激发了她进军这一领域的念头。2011年，她和Boland共同创建了TeVido，进一步开发3D打印技术，并开始深入研究人体组织打印市场。Bosworth保守估计，TeVido的产品至少会有60亿美元的市场。

“我们的脂肪移植主要用在整形外科上，比如最近我们的产品就用在了处理化疗留下疤痕上”，她说道，“也许有一天，我们能做一个足够大的脂肪移植，比如给女性做一个小型的隆胸，我们可以定制匹配乳房，甚至是肤色。”

TeVido要做的，就是用女性自身的脂肪和皮肤细胞来进行脂肪移植，让乳头保持在原来的位置，并保持活性，这样就不需要反复重手术了。“之所以选择从乳头开始，因为它小，不过随着技术的不断成熟，我们可以进行更大的脂肪移植，甚至连小腿和臀部脂肪移植也是有可能的。”

(3D科学谷编译自TechCrunch,欢迎转载并连接至：www.51shape.com)

据统计，在南非的北开普省，当下有超过500人被诊断出下颌患有癌症。据3D打印联盟了解，通过传统方式更换下颚非常昂贵，费用大约为10万南非兰特，约合5.8万元人民币。而使用3D打印的钛金属下颚则只需2万兰特（约合1.1万元人民币）。这项突破性的技术给这些患者们带来了希望。

在3D打印机问世之前，医疗部门使用CNC铣床制造钛合金植入物，会导致80%的钛合金被白白切削掉。相比之下，3D打印则不会造成这样的浪费。

目前，3D打印在医疗界的主要应用实例有：人工假体、手术导板、医疗器械等。每个人的骨骼形态都是独一无二的，3D打印技术能够根据每个人原生骨骼的特征进行个性化定制，生产出与原生骨骼完全匹配的产品，从而减少植入物（或假体）对人体的影响，最大程度恢复人体骨骼的正常功能。

与传统个体化假体制备技术比较，3D打印的个体化钛合金假体具有以下优势：1、表面多孔设计使肌肉、肌腱等软组织贴附和骨长入率大幅提高，躯体外观及功能满意；2、镜像建模联合多孔仿生技术，使假体既具有解剖重建的三维空间精确性，同时又具有内部结构的可调仿生多样性，在保证强度不变的前提下，弹性模量明显降低，减少应力遮挡造成的并发症；3、采用选择性激光熔化（SLM），使假体制备更加精确，产品质量稳定；4、大大缩短假体制备周期（一周内可完成术前设计、3D打印、产品修整、清洁消毒、临床应用的整个流程），减少患者等待时间；5、降低假体制作成本，减少原材料损耗；6、联合计算机辅助导航手术，实现复杂结构体术前设计、制备与植入的完美统一。

来源：西安铂力特激光成形有限公司

EKOCYCLE是一个由说唱天团成员Will.I.Am和可口可乐公司共同发起的项目，旨在推动成产和使用基于再生材料制造的消费品。与此同时，Will.I.Am还担任3D打印厂商3D Systems的首席设计顾问。正是这些因素，催生了3D Systems推出的概念3D打印机EKOCYCLE CUBE。

EKOCYCLE CUBE 3D打印机的耗材盘中包含25%的回收可口可乐饮料瓶成分，并且这款机器特别设计只能使用这种再生的耗材盘。3D Systems和EKOCYCLE组织借此向人们宣传使用再生材料的益处，而Will.I.Am的加入让这个理念显得更酷了几分。尽管是概念产品，这款3D打印机定价为1200美金，价格并不高。

这次我们破天荒的没有谈这款3D打印机的精度、性能、体积、成型质量等等等等参数，而是把注意力放在它对人们的信念所产生的影响。音乐凝聚一些人，可口可乐影响一些人，3D打印则把人们联系在了一起，发出再生环保的声音。这是我们乐意看到的。

来源：ICAX

 标配：CUBE双头打印机主机+启动包（2KG包装打印材料，一个内六角L扳手，1G SanDisk SD卡，小铲子）+RepliactorG快速入门

来源：ICAX

Urbee橙红色车身，三个轮子，双座位，扁长圆的外形显得小巧可爱，很有未来感。底盘为不锈钢制成的，包括玻璃嵌板在内的所有外部组件都是通过Stratasys公司的大型3D打印设备生产。用电和汽油作为混合动力，百公里耗油1.017升，单缸发动机制动功率只有8马力，车速可达每小时100公里至110公里。Urbee 的燃油效率很高，如果驾驶它横穿美国，行驶4500公里，油耗只有38升。

3D技术对汽车行业的帮助：

（一）设计层面

传统的汽车设计要从图纸设计开始，然后制作汽车的骨架，最后就是油泥模型的制作了，费时费力。而使用3D打印技术，设计师只要把电脑制作的3D模型输入3D打印机，3D打印机很快就可以把油泥模型3D打印出来，效率可以大幅度提升，一步进入信息时代。

（二）开发层面

3D打印技术最大的优点是可以方便快捷的制作高精度造型复杂的零件。对于批量比较小、达不到开模规模的高端车而言，3D打印可以快速制作出一系列具有细微差异的可测试零件来帮助开发出最合适的零件，提高了整个开发效率，缩短了上市周期，并降低了时间和成本。

（三）3D打印渗透汽车个性化定制

使用3D打印技术，工程师可以根据客户的需求进行个性化定制。只要先在电脑上完成模型设计，设计人员则只需几分钟就能获得实体的打印模型，然后整个研发团队的每个专业人员都可以在打印模型基础上对其进行修改，实现“所见即所得”，大幅度提高汽车设计的效率。

三维扫描仪在汽车行业应用

3D打印技术在汽车行业中已经广泛应用，但是三维扫描技术在汽车行业中也有非常多的应用，如：上海数造幻影四目型三维光学扫描仪在汽车行业的应用案例：

上海数造自我研发生产的3DSS系列三维扫描仪性能已经达到了进口设备的水平，在很多方面具有优势。通过对已有零部件的扫描，可以精确获取汽车曲面特征，实现对复杂形状和结构的研究和设计，用户遍及全国各地，并已出口到国外，得到越来越多国内外用户的认可。

1、三维扫描仪扫描汽车的过程

2、3DSS三维扫描仪对轿车门扫描、逆向

3、三维扫描仪对仪表板逆向

来源：上海数造

近日，西安第四军医大学西京骨科医院骨肿瘤科郭征教授带领的团队与西安铂力特激光成形技术有限公司合作，采用金属3D打印技术制备出与患者锁骨和肩胛骨完全一致的钛合金假体，并成功植入骨肿瘤患者体内，成为肩胛带不定形骨重建的世界首次应用，标志着3D打印个体化金属骨骼修复技术的进一步成熟。

解剖重建人体缺失的骨骼一直是临床医生追寻的目标，随着数字化技术和3D打印技术的应用，使人类这一愿景成为现实。

近日，西安第四军医大学西京骨科医院骨肿瘤科郭征教授带领的团队与西安铂力特激光成形技术有限公司合作，采用金属3D打印技术制备出与患者锁骨和肩胛骨完全一致的钛合金假体，并成功植入骨肿瘤患者体内，成为肩胛带不定形骨重建的世界首次应用，标志着3D打印个体化金属骨骼修复技术的进一步成熟。

锁骨和肩胛骨属于肩胛带部位的不定形骨，罹患恶性骨肿瘤时常常需要完整切除，但传统重建技术难以获得满意的外观和功能，始终是临床的棘手问题。3D打印技术可以制备出患者原有正常形态的金属骨骼，从而替代切除的肿瘤骨骼，恢复肢体的完整性和功能。

3D打印，即快速成型（Rapid Prototype, RP）技术的一种，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印方式构造物体的技术，在医疗领域，特别是个体化重建领域应用前景广阔。

与传统个体化假体制备技术比较，锁骨、肩胛骨等不定形骨的3D打印个体化钛合金假体具有以下优势：①形状、结构等空间信息与肿瘤切除后骨缺损的解剖匹配完全一致；

②表面多孔设计使肌肉、肌腱等软组织贴附和骨长入率大幅提高，躯体外观及功能满意；

③镜像建模联合多孔仿生技术，使假体既具有解剖重建的三维空间精确性，同时又具有内部结构的可调仿生多样性，在保证强度不变的前提下，弹性模量明显降低，减少应力遮挡造成的并发症；

④采用选择性激光熔化（SLM）或电子束熔融（EBM）技术，使假体制备更加精确，产品质量稳定；

⑤大大缩短假体制备周期（一周内可完成术前设计、3D打印、产品修整、清洁消毒、临床应用的整个流程），减少患者等待时间；⑥降低假体制作成本，减少原材料损耗；

⑦联合计算机辅助导航手术，可以实现骨肿瘤的精确切除和骨缺损的精准重建，实现复杂结构假体术前设计、制备与植入的完美统一。

西安铂力特公司是国内最早研究金属3D打印的公司，经过20 年金属3D打印技术专业研究，致力于为航空天、能源、医疗、模具、汽车等行业客户提供制造方案，铂力特公司力求发展成为在全球范围内具备较强 竞争力的金属增材制造产品、技术与设备服务商。

来源：西安铂力特