华曙高科创建于2009年，是一家专注于工业级3D打印领域的研发与制造的公司。公司从事选择性激光烧结3D打印设备制造、材料生产和加工服务三项主营业务，服务于汽车、航空航天、机械制造、医疗器械、房地产、动漫等行业。

在3D打印技术发展之初，如果经济条件允许通过3D打印技术可以直接3D打印汽车零部件，并且通过3D打印得到的汽车零部件可以直接替换原厂配件。而现在随着3D打印技术的不断发展，3D打印机成本越来越低，功能越来越复杂，并可以利用金属材料进行3D打印，因此其为汽车设计制造业带来了无限的可能性。目前，华曙高科的3D打印技术主要用于汽车前期的设计研发和样品研究。通过传统的方法来设计汽车，需要根据模型制造出样品，任何参数的改动都需要对样品进行重置，耗时将长达几个月。而通过3D打印技术，这一过程能够被缩短至几个小时。

华曙高科的创始人许小曙博士是国际增量制造领域的知名专家，掌握了增量制造领域最先进的技术与理念。许小曙博士集合一批涵盖增材制造、高分子材料、计算机软件、机械制造等专业领域的专家，组成了技术团队。华曙高科于2011年成功研制出中国首台高端选择性激光烧结（SLS）尼龙设备，成为世界上第三家SLS设备制造商；同时，华曙高科成功研制出选择性激光烧结尼龙材料，成为世界上第二家该类材料制造商；既制造设备，又生产材料，还从事终端产品加工服务，独立构成选择性激光烧结技术完整产业链的企业，华曙高科是全球唯一一家。

2014年5月，世界上最快的工业级3D打印机在华曙高科问世。对于2015年，公司的展望是利用技术、人才、管理的独特优势，把握国内外产业发展机遇，形成激光分层制造产品服务以及激光分层制造系统研发生产的完整产业链，以产品高性价比优势进军海外市场；以标准化、高品质引领国内市场。带动涵盖汽车业相关的材料、机械、激光、软件等产业的发展，实现“在有限的空间里，创造无限的价值”。

（本文部分内容转载自盖世汽车网）

2014年7月25日，湖南首家3D打印临床应用研究所——增材制造湖南省工程研究中心湘雅临床应用研究所在湘雅医院正式挂牌成立。该研究所由华曙高科与湘雅医院等单位合作成立，致力于突破增材制造（即3D打印）在临床医疗应用中的核心与关键技术，推动3D打印技术在临床医疗、医学教育、医用生物材料开发等领域的应用。中南大学湘雅医院院长、中南大学医用材料与器械研究中心主任孙虹教授任所长。

3D打印技术能根据患者需要，模拟重建组织、器官修复治疗方案，并快速制备适合不同患者个性化要求的生物医用材料，并能对材料的微观结构进行精确控制，在生物医用材料开发、临床治疗方案设计等方面的优势越来越突出。

“当前还有很多疾病是医学无法治愈的，而有了3D打印技术的应用，可以令医疗技术飞速发展，在充分降低医疗成本，使患者受益的同时，还能够使更多的‘不可能’变为‘可能’，这对现代医学提倡的个体化治疗而言也至关重要。”孙虹教授表示，从模拟手术到标本教学，从规划分析到诊断评估，3D打印技术在医学领域的应用领域很广，并且前景十分可观。研究所将尽快把3D打印技术应用到医学临床实践和医学教育中来，为病人服务，培养更好的医学人才。

增材制造湖南省工程研究中心主任、湖南华曙高科技有限公司董事长许小曙教授表示，3D打印技术已经到了实实在在与医疗临床、医学研究紧密结合的时期，研究所的成立就是要把这个技术落到实处，最终目的是造福病人，减轻病人痛苦，提高医疗质量，减少手术风险。

该研究所的专家来自于湘雅医院相关临床医疗医技科室、湖南华曙高科技有限公司、中南大学粉末冶金研究院、上海Materialis公司等单位。研究所主要致力于计算机软件与医学影像模拟仿真研究，生物医用材料与组织工程研究，组织修复与替代研究（临床应用），包括骨关节疾病、耳鼻咽喉头颈疾病、口腔颌面外科与牙科修复、肿瘤综合治疗、腹部与盆腔疾病、血管疾病等，以及医学模拟教学研究等。

3D打印技术的概念其实是很模糊，分为好多种，但是基本原理都叫做分层制造。就是把一个实体通过计算机软件切成很薄的一片，然后每一片都用某一种方法把它凝固醒来，固化之后层层叠加形成一个3D的实体，这是3D打印的基本原理。只不过固化的方法不同，我们可以分为很多很多方式方法，有的时候加水，有时采用光体固化的原理。其中我认为最有前景的一种是激光直接融化母材，使其固化叠加成型。这个技术的英文是Selective laser sintering（SLS），即“选择性激光烧结”，这个技术可以烧结非金属材料、复合材料、金属材料，将来还可以烧结陶瓷材料、生物材料等，所以这个技术的应用面在3D打印技术里应用最广，前景也是最好的，并且它的产品可以直接用在重大的产品上面，这是其他的技术达不到的。

华曙公司以及我本人一直从事着SLS技术，我们公司第一台SLS实验样机生产于2011年10月，第一台产品机在2012年2月份成功生产，8月份开始下线销售。我们第一台样机的基本原理得到了很好的体现，它实际上是通过两个缸体，一个缸体装原材料，另一个缸体就是成型的地方，通过某种方法把粉从原材料的缸扑到成型缸里面。每层的厚度大概在0.05毫米~0.1毫米之间，每层粉扑过以后，就通过激光把截面集融化，然后继续扑第二层，以此类推就把这个实体制造出来了。
3D打印机包括以下组成部分：
（1）独特的供粉系统，供粉系统采用单缸下送粉，逆向回粉，此结构为行业内首创。
（2）可移动式缸体，送粉缸、工作缸可移动，操作方便；同类型缸体可以互换，提高了设备的利用率；工作腔的高度不受缸体高度影响，改善了热场的设计。
（3）先进的激光系统，采用国外进口的二氧化碳激光器和GSI数字三维振镜系统，以及GSI最新推出的EC1000数字化振镜控制器。
（4）窗口镜装置，窗口镜采用独特的插板结构，操作简单便捷；全新的环形气帘设计，能更有效的保持镜片清洁。
（5）智能温控系统，采用辐射加热方式；特有的八区加热方式为行业内独创；各个加热区域可独立控制；实时的在线温度补偿系统。
（6）控制软件，图形化界面，操作简单；手动和自动控制方式自主选择，灵活性强；建造过程可实时修改建造参数和添加工件；特有的三维可视化监测，可靠、安全。
3D打印可以做出各种各样奇怪的东西，这也是3D打印的一大特点，就是对于制造的复杂性没有任何的要求，只要能画的出来就能够做出来。现在我们公司已经为汽车制造行业、电器行业、国防军工与航空航天、医疗行业、艺术设计、建筑行业等等制造部件。

汽车制造行业方面，我们做了很多发动机进气出气的管道。他们并不是用来做批量生产，而是在研发设计阶段中一些功能的验证，比如空气流量怎么样、气密性怎么样等等。同时我们还为方程式赛车提供零部件，在国外方程式赛车某些零件采用3D打印技术是非常普遍的。所以3D打印技术在汽车研发和特种汽车方面还是很有优势的，因为3D打印目前来说作为批量生产成本还是过高，特种汽车来说每年只生产几十至几百量，其中很多部件是不需要通过传统工艺方法去生产，因为做一个模具就要几十万，做出来也只能用几百次，这时通过3D打印生产这些部件是很有经济价值的。
此外3D打印技术可以提供无人机的很多部件，从叶片、油箱到无人机整体都可以打印出来，3D打印技术在国外大约有40%的应用是在航天航空领域。日常生活方面，我们跟一些设计公司合作，做出灯罩、钟表盘、手镯等等生活用品。
在工程机械领域，美国最大的3D打印应用技术公司，该公司其中10%的业务是来自工程机械的。我个人认为3D打印技术在工程机械领域的应用与其他领域相比是大同小异的，虽说工程机械是一个大块头，但也是由小部件组成的。这样3D打印就可以在工程机械部件研发阶段样品的生产制造范围得到应用，并且工程机械的生产制造不像大众消费的汽车上百万量的生产，在一年里工程机械的销量是有限的，这样中间用的很多部件其实是可以考虑不需要采用传统的方法去制造，用3D打印技术生产要比制造模具、夹具的有经济优势。