而有趣的是，3D打印在霍尼韦尔的各项技术中正在扮演越来越重要的角色。

3D打印推动下一代飞机技术进步

根据霍尼韦尔，早在2016年，巴西航空工业公司推出了新一代E-Jet系列飞机，这一系列的飞机配备了全球领先的创新客机驾驶舱。该驾驶舱基于霍尼韦尔航空航天集团业内领先的Primus® Epic驾驶舱技术，该综合驾驶舱系统包括成套的硬件和软件解决方案，涵盖导航、通讯和显示系统，为巴航工业的这款最新型窄体中程客机提供多方位支持。

正如视频中所看到的，作为霍尼韦尔Primus Epic 集成驾驶舱的核心功能之一，SmartView® 综合视景系统首创地形、障碍物和机场跑道的三维图像显示，增强飞行员和机组人员的情境感知能力，提升飞行安全性、燃油效率以及乘客的飞行体验。凭借SmartView，飞行员能在飞行全程对飞机外部保持“清晰的视野”，即使在夜间或是恶劣天气条件下也不例外。

E-Jet E2系列飞机所配备的集成驾驶舱是基于Primus Epic的升级版，升级版系统支持多项最新技术，包括：

SmartView®综合视景系统可提供外部环境的大幅三维彩色综合图像，显著提高飞行员的情境感知能力，从而提升飞行安全及效率。

IntuVue®三维气象雷达是目前业内首个，也是唯一的商用自动雷达系统。该系统能精准显示飞行路径上的天气状况，并提供前方最远60海里范围内的湍流探测，这一探测距离远超其它系统50％。这款雷达的最新版本还具有预测冰雹和闪电的功能。

下一代飞行管理系统具有图形化飞行规划功能，能够自动制定从A点到B点的飞行计划。该系统具有一流的飞行规划、航线引导和进近模式选择等功能，可使飞行员减少低头察看仪表的时间，并最小化数据输入错误的风险。

霍尼韦尔中央维护计算机（CMC）包括当今在同类产品中最先进的飞机中央维护计算机系统。目前，航空公司不仅能利用其强大功能诊断飞机故障，还能够主动预测系统潜在问题，从而减少停飞时间。

增强型近地警告系统（EGPWS）由霍尼韦尔首创，该系统通过监测飞机附近的地形和障碍物，有效预防可控飞行撞地事故。

SmartRunway®智能跑道系统和SmartLanding®智能着陆系统是增强型近地警告系统（EGPWS）的软件升级，可改善飞行员的情境感知能力，减少跑道侵入和冲偏出的风险。该系统在滑行、起飞、进近、着陆和滑出过程中为飞机提供精准的定位，并在飞机进近过高、过快或存在设置错误时向机组提供音频和可视化提示。

而在炫酷的技术背后是制造的支撑技术的提升，霍尼韦尔增材制造技术中心的总部位于美国亚利桑那州凤凰城。最早的时候，霍尼韦尔首次使用3D打印技术生产出了HTF7000发动机的一个部件，这一发动机型号广泛应用于一系列中远程公务机，包括在较为常见的达索猎鹰、庞巴迪挑战者、湾流等机型。

根据环球网，霍尼韦尔航空航天集团是从2010年进入3D打印领域的。2010年6月，霍尼韦尔首次采用718镍合金3D打印了一个切向注入喷嘴（TOBI），并将其安装在了霍尼韦尔飞行试验台上。2012年1月，霍尼韦尔使用同种材料打印了旋流发生器，并在客户的飞行试验台上进行了测试。

2015年1月，霍尼韦尔运用3D打印技术生产出了HTF7000发动机的一个部件。然后是在2016年将6~7个3D打印部件装入TPE331发动机。

包括EBM和选择性激光熔融金属3D打印技术都帮助霍尼韦尔在研发上获得了成本的降低，并缩短了研发周期。比如霍尼韦尔首次使用3D打印技术生产HTF7000镍基超合金发动机的管腔，就有望降低50%的制造成本。过去，通过传统工艺研制涡轮叶片的样件需要3年的时间，而如果采用了3D打印技术则仅需短短9周，与过去相比，为整个供应链节约了70%的时间。

成本的节约来自于几个方面：一是在设计上可以将8个不同部件编号组合成只有1个部件编号；二是3D打印技术可以帮助航空制造商减少工装模具的使用，在生产少量样件时，设计也可以更加灵活，这使得生产零部件的固定投入成本大幅下降。

比如，用3D打印技术生产的燃烧室保护罩就可以降低40%的成本。此外，通过该技术还可以减轻零件的重量，这直接关系到飞机的燃油经济性。过去，对于大型复杂构件，制造商用传统工艺无法完成，就拆为几个部件，然后再进行组合，如今3D打印可以实现零部件一次成型，这不仅增加了零部件的强度，同时也减轻了零部件的重量。此外，3D打印技术还有助于提升零部件质量，提高流通合格率，减少库存。

霍尼韦尔正在四个增材制造技术中心开展3D打印飞机配件的研究，这四个技术中心分别位于美国凤凰城、印度班加罗尔、捷克布尔诺和中国上海。

参考资料来源：霍尼韦尔，环球网

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