Voxel8 吸引到DSM与HP 投资的原因之一是其推出的面向运动鞋数字化制造的多材料3D打印技术，这轮投资将用于加速Voxel8 鞋类/纺织3D打印技术发展。

用于鞋面生产的多材料3D打印系统。来源：Voxel8

 面向鞋面批量化生产

Voxel8 一直专注于多材料3D打印技术，早期聚焦于电子3D打印领域，在2018年推出了面向鞋面零部件数字化制造的多材料3D打印技术ActiveMix®，最近再次推出了专为生产高性能运动鞋帮和纺织品而开发的多材料3D打印系统-ActiveLab® 数字化制造系统。

ActiveMix®技术中集成了材料挤出和材料喷射两种3D打印工艺，用于鞋面聚氨酯部件的数字化生产，其中基于材料挤出工艺的3D打印头负责沉积聚氨酯材料，而喷墨打印头则负责在聚氨酯打印层之间印刷独特的全彩色图案。材料挤出头能够实现鞋面聚氨酯部件的材料、几何形状和机械性能的可编程控制，彩色喷墨技术则通过彩色打印，增强 ActiveMix®技术的鞋部件定制化制造的能力。通过该技术能够直接在鞋面织物材料上3D打印聚氨酯logo、文字，或者功能性的鞋部件，并能够制造一些现有技术无法制造的特殊鞋面。

Voxel8 最近推出的ActiveLab® 数字化制造系统也是一种多材料3D打印机，是专门为生产高性能运动鞋面和纺织品而开发的，在缩短设计周期，减少交货时间，降低与人工、模具和物流相关成本方面具有优势。Voxel8表示该系统可以满足大批量生产的需求。

DSM 公司投资部门DSM Venturing 董事总经理Pieter Wolters 在对这项投资进行评论时表示，Voxel8是DSM 产品组合的绝佳补充，多材料数字制造平台有望对DSM具有战略意义的鞋类和运动服装市场产生巨大影响。

 3D科学谷Review

3D打印运动鞋已成为走入大众视线的消费品，阿迪达斯、耐克、安德玛、New Balance等国际著名鞋制造品牌在2016左右均已开始推出带有3D打印鞋中底的运动鞋。与此同时，国内著名鞋制造商匹克、李宁也在积极尝试3D打印技术，并开发相关产品。

在3D科学谷看来，3D打印技术被国内外各大运动鞋品牌所应用，并非仅仅是为了对品牌或新产品上市提供加持，尝试将3D打印技术用于运动鞋产品生产的背后逻辑更在于满足产品中小批量生产和新产品快速迭代的需求，并以此灵活的响应消费市场的需求。此外，作为一种典型的数字化制造技术，3D打印在实现复杂鞋底结构以及减少人工、提升自动化生产能力等方面表现突出。

图：3D打印鞋。来源：3D科学谷《3D打印与鞋制造技术白皮书》

DSM与HP 在这次投资中所涉及到的鞋面制造技术是除鞋中底3D打印之外，又一项有望实现批量生产的3D打印应用。

根据3D科学谷的市场观察，我国材料企业万华化学与匹克体育在鞋面、鞋底制造所需的3D打印材料领域建立了合作，万华提供三种不同等级的3D打印TPU鞋材：TPU长丝，TPU粉末以及TPU涂料和粘合剂。万华化学与匹克体育最近展示了完全通过TPU 3D打印的原型鞋-“ The Next”，这款鞋的鞋面是通过使用熔融沉积3D打印技术制造的。

国际运动鞋制造商耐克也在应用一种被称之为SDM (Solid Deposit Modeling)的鞋面增材制造技术。锐步则已经使用鞋外底与鞋面部件增材制造技术-Liquid Drawing（液体直写）制造了Liquid Floatride Run跑鞋，这一技术通过气动挤压工艺与巴斯夫提供的聚氨酯材料直接制造鞋面部件。

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 精准力学，完美表达

Revo 将自主研发的数字光子制造技术 （Digital Photonic Manufacturing）与传统运动鞋制造领域沉淀的成熟经验相结合，通过 3D 打印量产搭载了对精准力学具有完美表达的多维复合格构式中底（geometric lattice midsole）的新一代运动鞋。

由 Revo 提供 3D 打印技术智造的多维复合格构式中底拥有在一整块中底上实现分布式反馈的产品特性。

相比传统方式制造的中底，多维复合格构式中底将着力计算单位推进至立方厘米，使在一片中底上分别为脚趾、脚掌、脚跟不同着力点提供精准高回弹成为可能，并提升穿着支撑感与稳定性，让日常行走更稳健。

同时，一体成型的 3D 打印中底相较传统多组件粘合中底生产步骤更少，误差也更小，也不易附着尘土与水渍，日常保养成本更低。

 满足设计开发与批量智造的双重需求

Revo 整合数字光子引擎，AI 控制算法，与可编程化学三位一体创新科技，使 3D 打印量产制品达到了注塑成型的生产品质，跨越了传统生产冗长、繁琐、费时的流程链，填补了从设计直达量产缺乏简洁解决方案的市场空白。无论客户是为研发新款鞋底打样还是批量智造鞋底，Revo 均提供完整的产业集成智造方案。

 协同智造，开启商业应用可能性

根据 Revo 塑成科技，当用户拥有多台 Revo 3D 打印设备，即拥有强大的协同智造能力。用户只需在 Revo 配套的打印软件中建立一个打印队列，生产任务即被自动匹配到合适的 3D 打印机，用户不再需要重复从上传到打印的枯燥操作。

下一步 Revo 将持续深耕软件云系统搭建，开发适用更多垂直领域的 3D 打印产业级解决方案。

在此基础上，Revo 致力于持续开发针对个性化定制需求的解决方案。在可遇见的未来，消费者可根据体重维度选购更贴切自身优势的运动鞋，最大化享受创新科技带来的优异震缓支撑。

比如，两个同为180cm身高的消费者，一位体重140斤，另一位体重180斤，他们对鞋底的震缓需求是不同的，也就是说，在未来新一代 3D 打印运动鞋将为消费者提供多一个维度的购买参考，进一步满足个性化需求。同时，消费者可依据自身审美偏好定制多重格构式、不同色彩配搭的鞋品，释放个性化审美创造力。

Revo 塑成科技CEO兼联合创始人博尔金海伦表示：“ Revo 推出的新一代 3D 打印运动鞋是国内基于数字光子3D打印制造技术的第一个消费级、量产级、和市场化的商品。这表明 Revo 已完成 3D 打印设备、材料、与软件的集成开发，及从研发到应用到量产再到市场化投放的闭环，可以说是 Revo 成立3年来的里程碑。这一里程碑也标志着创新科技与制造业的一次完美结合，拉近了我们与实现工业4.0的距离，为我们进入更多行业、开发更多产品、实现更多应用提供了信心。我们有绝对的自信，让 3D 打印产品以更快的速度得到广阔消费群体的认可。

Revo 塑成新一代 3D 打印运动鞋 Pace X 将于09月09日在必迈天猫旗舰店、必迈京东旗舰店、必迈官网首发，首推经典低帮红黑配色鞋款，官方建议零售价 1199元，每人限购 2 双。

文章来源：Revo 塑成科技

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今后LuxCreo清锋时代会进一步完善产业链，深耕设备、材料研发和定制化软件开发，力图满足多领域规模化应用的需求。

 智能化工厂初具规模

LuxCreo清锋时代依托3D打印LEAP™技术，将极大程度地提高生产效率，降低生产成本。目前在宁波建立的第一期智能工厂，已铺设多条生产线进行批量化试生产。通过不断的技术更新与产能优化，预计2020年底，3D打印鞋底成本将降至主流发泡鞋底成本价格区间内，至2024年底，达到上千万双定制化鞋底的产能，使3D打印鞋底真正成为大众消费品。

宁波第一期智能工厂（局部）

 参数化定制软件即将发布

目前LuxCreo清锋时代针对3D打印鞋底开发的定制化软件已完成内测版本。该软件将根据每位客户的脚型和足压数据进行智能分析，生成符合人体工程学的个性化鞋底数据及模型，再通过LuxCreo极速打印机进行生产制作。个性化定制不仅能满足大众消费者对于鞋舒适性的高层次要求，还将广泛应用于步态和形体矫正等功能性领域。

参数化定制运动鞋软件工作流程

 EM系列弹性材料完成升级

LuxCreo清锋时代对EM系列弹性材料进行再升级，升级后的新材料EM-13应用于运动鞋中底后，在回弹、减震、重量等方面的数据表现已全面优于市面在售3D打印鞋底，且部分关键性能指标已超越市面在售高端发泡鞋底。目前EM系列弹性材料已通过SVHC201（欧盟安全标准）、US California Proposition 65（美国安全标准）、ISO 10993-10:2010（皮肤致敏性检测）和RoHS Directive (EU) 2015/863（环境安全标准）测试，以上检测报告均由SGS出具。

EM-13性能数据

与市面在售3D打印鞋性能对比

除已发布的弹性材料和韧性材料外，LuxCreo清锋时代会继续投入研发，构建多样化打印材料体系，助力多领域传统制造业的转型升级。

 多领域应用的布局展望

-机械、航天领域

应用领域中，工业机械、航空航天和汽车制造对构件的定制化和材料要求较高。TM系列韧性材料具备的高强度、高韧性和抗冲击强等物理特性，依托3D打印技术可快速为机械、航空领域提供高质量的可替换零部件，延长机械使用寿命。

-医疗领域

3D打印对迫切需求个性化护理和修复体定制的医疗领域充满了吸引力。已有TM系列韧性材料正在进行细胞毒性和生物相容性等FDA认证所需测试，该材料有望用于直接打印隐形牙套等齿科产品，颠覆传统隐形牙套制成工艺，撬动全球百亿元的隐形牙套市场。

 构建系统化人才体系

LuxCreo清锋时代持续引入各领域高端人才，目前员工规模80余人，分布在北京、宁波、台北、美国硅谷等地。核心团队成员来自于清华大学、剑桥大学、佐治亚理工学院、沃顿商学院、哈佛大学、帝国理工学院等国际一流学府，更有曾就职于麦肯锡等世界顶级公司的高管人才。更多一流人才的加入加速推动LuxCreo清锋时代的成长。

LuxCreo清锋时代将继续加强技术、设备、材料和软件的研发，吸收优质人才，全力打造集设计、材料、生产为一体的全产业链条，为各领域客户定制多元化的优质解决方案。

文章来源：清锋时代

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一般来说，用于光固化3D打印的光敏树脂，受到光固化打印技术的限制，其粘度低、光敏单体分子量小;且在打印过程中，光敏单体聚合程度较低，由小分子聚合所得到的聚合物分子量不高，导致3D打印件的机械性能不足。例如，市面上常用的聚丙烯酸酯类光敏树脂在光固化后强度低、易断裂，且不具备拉伸性和回弹性。“脆而不韧”的特性使其仅局限于制作造型外观，而无法真正满足力学性能的需求，成为阻碍光固化3D打印技术广泛应用的重要原因。

清锋时代表示，此次发布的这款高性能光固化材料EM-11，不仅突破了上述传统光敏树脂的局限，与国内外新近发布的光固化弹性材料或是跟价格昂贵的SLS粉末烧结弹性材料相比，在相同的测试标准下，EM-11在拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度、回弹率和耐弯折等关键性能指标上，相较国内外知名公司推出的产品，实现了超越，其中，超过10MPa的拉伸强度和30kN/m的撕裂强度赋予了其优异的抗拉抗裂能力;超过400%的断裂伸长率使得其在极限拉伸条件下仍能保持形态完整;而超过30%的回弹率保证了材料在形变后能够迅速回复到初始形态和尺寸;另外，如果把EM-11与参数化设计的点阵结构相结合，将使打印件在强度、回弹率、抗冲击、耐久性等方面具备更为优异的性能。

此次推出的EM-11与LEAP™技术配合使用，将用于清锋时代3D打印鞋底的批量生产。CEO姚志锋表示，“超过13万次的耐弯折测试结果表明，EM-11的性能指标已经完全达到并超过运动鞋底对材料的要求，将为3D打印鞋底的顺利量产提供保障。”

文章来源：中国工业网

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为了满足消费者对定制化运动鞋产品的需求，打造柔性的规模定制化生产能力，成为运动鞋制造商关注的焦点。而无需模具即可直接进行塑料鞋部件制造的3D打印/增材制造技术，逐渐在运动鞋制造领域受到重视。

2017年以来，陆续登陆市场的几款带有3D打印鞋中底的运动鞋，例如阿迪达斯Futurecraft 4D,Under Amour Under Armour Architech，匹克Future I，都是运动鞋制造商在批量定制化生产方面所进行的尝试。

近日，美国一家专注于多材料3D打印技术的企业Voxel8 推出了一种新的鞋部件定制化制造3D打印技术ActiveMix®，这是一种面向运动鞋鞋面聚氨酯部件定制化生产的技术。

 年产量高达50万双的规模定制生产技术

Voxel8 的创始人是哈佛大学Wyss研究所的Jennifer Lewis 教授，Voxel8 一直专注于多材料3D打印技术，在推出ActiveMix®技术之前，Voxel8 聚焦于电子3D打印领域。Voxel8的多材料3D打印技术有两种3D打印功能，其中一种是基于FFF/FDM 材料挤出工艺的3D打印头，另一种是可以打印导电银墨水的3D打印喷嘴。Voxel8 3D打印机除了可以通过一次连续的打印任务创建一些简单的电子部件之外，还可以通过很方便的停止/启动功能，将一些外部部件在打印过程中嵌入对象，然后继续打印。

ActiveMix®技术3D打印的运动鞋织物面料中的彩色聚氨酯部件

如今推出的鞋面聚氨酯部件3D打印技术，也是一种多材料3D打印技术。根据3D科学谷的了解，ActiveMix®技术中集成了材料挤出和材料喷射两种3D打印工艺。

那么，这两种不同的打印工艺将如何进行配合呢？3D科学谷了解到，基于材料挤出工艺的3D打印头负责沉积聚氨酯材料，而喷墨打印头则负责在聚氨酯打印层之间印刷独特的全彩色图案。

材料挤出头能够实现鞋面聚氨酯部件的材料、几何形状和机械性能的可编程控制，彩色喷墨技术则通过彩色打印，增强 ActiveMix®技术的鞋部件定制化制造的能力。Voxel 8 创始团队表示，该技术能够进行鞋面聚氨酯部件的数字化制造，例如直接在鞋面织物材料上3D打印聚氨酯logo、文字，或者功能性的鞋部件，并能够制造一些现有技术无法制造的特殊鞋面。

ActiveLab® 系统中的材料挤出3D打印头

根据3D科学谷的市场研究，Voxel8 的ActiveMix®技术将分为两步走向鞋制造市场。目前已上市3D打印系统为ActiveLab®，在该系统中挤出工艺与彩色喷墨工艺是分离的。下一步，Voxel8计划推出ActivePro® 生产系统，该系统将集成两种工艺，使鞋面制造更为自动化。

ActiveLab®的应用领域为新鞋部件原型快速制造和极小批量鞋面生产。目前新鞋的研发周期一般为12到18个月，Voxel8 表示能够使新鞋开发周期缩短至2-4周。

ActiveLab® 3D打印系统

在鞋面生产方面，Voxel8 表示已推出的ActiveLab® 3D打印系统将在每天30到50双的定制运行中具有成本效益。而未来计划推出的ActivePro® 生产系统，预计每年可生产多达500,000双鞋所需的鞋面，并且运行该系统的成本与现有制造技术相比具有竞争力。

下一步将要推出的ActivePro® 生产系统

Voxel8 称，ActivePro® 生产系统是一种高度自动化的鞋面生产设备，那么这个尚未与市场见面的生产级3D打印鞋面自动化生产方面都配备了哪些技术呢？

3D科学谷了解到，鞋面纺织面料有几种形式，包括卷，平针织和工程网，ActivePro® 生产系统采用模块化设计，能够在这几种形式的织物面料上制造聚氨酯部件。该系统具有一系列打印头，材料挤出打印头阵列负责沉积聚氨酯材料，然后喷墨头将在打印第二层聚氨酯材料之前印刷颜色。3D打印步骤完成后，设备中集成的固化炉将在几分钟内进行材料固化。然后进入最后阶段-激光切割，切割机将完成聚氨酯部件3D打印的织物面料切割成鞋面的形状。

在以上的制造流程中，需要的人工环节非常少，操作人员的主要任务是装载鞋面纺织材料。Voxel8 表示在最快在几分钟内，即可制造出一个完整的、定制的化的鞋面。

Voxel8 ActiveMix®技术的显著特点是，实现鞋面聚氨酯部件的无模具化生产，并以数字化方式控制聚氨酯部件的机械性能，比如说3D打印设备可以在沉积材料时区域性地改变刚度和粘度，通过数字化调节聚氨酯材料的成分和机械性能，为鞋面制造所需的支撑性结构。再加上配置的喷墨打印技术，Voxel8 既能够利用工业级聚氨酯弹性体的强度，耐磨性和耐久性，还能够实现高分辨率的彩色部件制造。

Voxel8表示至少有一个知名鞋品牌商已经订购了新推出的ActiveLab®3D打印系统。

 3D科学谷Review

3D打印技术在运动鞋部件最终产品生产中的应用一直以来以鞋中底、鞋垫制造为主，但也有少量增材制造技术可应用于外底以及鞋面的无模具直接制造。

根据3D科学谷的市场研究，除了本文中介绍到的Voxel8 ActiveMix®技术, 还有运动鞋制造商锐步（Reebok）已经投入应用的3D Drawing技术。2016年10月20日，锐步公司揭示了旗下一家特殊的制鞋工厂Liquid Factory（液体工厂），液体工厂中使用的制鞋工艺是正是3D Drawing。

之所以称之为“液体工厂” 与其使用的打印材料有关，这款3D打印材料是一种聚氨酯液体材料，该材料是巴斯夫（BASF）专门为锐步开发的，通过3D Drawing工艺和这种特殊材料，锐步得以在无需使用模具的情况下直接“绘制”出鞋外底、鞋面，该工艺替代了人工粘附鞋底的步骤。除此之外，液体工厂还有一套独特的匹配系统，该系统可以围绕着脚进行建模，提供定制化的三维建模，这一整套解决方案直指运动鞋的定制化市场。

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本文来源“EinScan3D扫描”，以先临三维旗下的EinScan-SP扫描仪为例。

我们首先了解一下传统的鞋模制作流程。

是不是步骤非常繁琐？那么在上图显示的传统流程中，三维扫描技术如何介入？

为了能够更直观深入的了解鞋模制作流程，探访了EinScan-SP在鞋模领域的金牌用户——温州胜春鞋模厂，从一线收集应用信息，总结三维扫描技术在鞋模生产制作中的应用。

01 样品数据获取

目前，大部分的鞋模客户都是提供样品，然后由鞋模生产厂家根据样品来制作模具。鞋模的加工离不开3D数据。如果使用3D扫描仪，可以直接获取样品的高细节数据，再绘制可用于CNC加工的3D数据。

 传统方式

第一步：根据客户提供的样品，由2D图纸师傅利用传统测量工具，进行样品的关键位置的测量。

利用传统测量工具，“卡出”关键卡板位置（左上鞋底样品上白线位置），得到卡板位置的测量数据。

第二步：根据工具测量的数据，再结合样品的实际外形，2D图纸绘制师傅利用Rhino软件，将测量的数据在软件中以二维形式展开。

第三步：2D数据绘制完成，数据会交由制作三维数据的人员，将3D的鞋底数据利用Rhino软件创建出来。

弊端：

1. 手工测量存在误差，造成3D数据失真；

2. 复杂曲面测量，难度较大；

3. 手工测量效率较低。

 利用3D扫描技术

针对外形比较复杂、曲面较多的鞋底模型样品，使用3D扫描仪，获取样品数据，还原度更高。

第一步：利用EinScan-SP桌面3D扫描仪的转台扫描模式，全自动扫描，八分钟完成鞋底样品扫描，数据自动拼接，一键生成封闭STL数据。

 EinScan-SP扫描鞋底过程

EinScan-SP其他鞋底扫描数据

第二步：再将获取到的数据，导入到Rhino软件中，创建3D数据。

最终在软件中创建完成最终的3D数据，用来后期加工。

优势：

1. 无需2D图纸绘制人员；

2. 根据3D扫描数据直接描绘，更直观，更高效；

3. 外形复杂、曲面丰富的样品，绘制准确方便；

4. 可在扫描数据上直接测量，误差小。

02 扫描鞋模铸件

鞋模下模由于花纹复杂，自由曲面较多，利用CNC加工，难度较大，成本偏高。因此，大部分的鞋模厂都是以“上模CNC加工，下模翻砂铸造”这种形式来进行鞋模生产。

翻砂制造的鞋底下模模型，翻砂模具或多或少都会变形，导致模具与原有的3D数据无法吻合，而鞋模上模都是利用3D数据通过CNC加工的，那么也就导致翻砂下模与CNC上模的模口线对不上，隔色沟以及分模面都无法正确配合。

2018国际针织机械飞织鞋面展览会超捷三维展位上的鞋模

这种情况，可以利用三维扫描仪获取鞋底金属铸造模具的数据，提取到翻砂后铸造模具的实际的分模线和模口线，利用此数据，重新合模，修改能够满足下模的3D数据，利用此数据去加工上模。通过此方法，能够制作出满足要求的合格鞋模。

EinScan-SP固定于三脚架扫描鞋模 地点：莆田鞋厂

03 扫描鞋楦

传统鞋楦制版只有手艺娴熟的老技师才可掌握；此外，传统的方式是鞋楦完成之后进行试楦、试鞋、人工修改，由于存在手工误差，往往要反复几次，费时费力。

利用三维扫描技术，扫描鞋楦，用于鞋楦再设计，以及鞋楦误差分析；也可用于提取模口线，建立适合此鞋楦的鞋底模型数据。

EinScan-SP经过温州、莆田等地鞋模厂客户验证：

一、精度：0.05mm单幅扫描精度，0.2mm的点间距，完全满足鞋类模具、鞋底和鞋楦的扫描精度和精细度要求；

二、速度：扫描一只鞋底/鞋楦5-8分钟左右，鞋模6-12分钟，高速扫描满足实际设计环境需求；

三、傻瓜式：在扫描鞋底和鞋楦时候，可实现不贴点、全自动扫描/拼接、一键导出STL数据。傻瓜式操作，不需要专业的操作人员即可轻松上手。

四、精准：比起传统2D测量，能更精准地获取三维数据，省去2D工程师繁琐的测量过程。

鞋底模具是用来制作或者复制鞋底成品的一种制具，其制造的周期和质量将会影响到产品在市场上的竞争力及更迭。将3D扫描和3D打印技术注入鞋底模具制作领域中，真正实现鞋模生产制作的流程优化，加快产品的优化迭代。

文章来源：3D智慧湾

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经过两年多的深入研究，李宁运动科学研究中心充分利用3D打印的技术特点，从打印原材料的研究开始，到运动鞋的底部参数结构化设计，再到打印样品的表面工艺处理，至此，利用3D打印这种增材制造技术，李宁推出完全个人定制化的3D打印运动鞋。那么，李宁是如何实现3D打印运动鞋的个性化定制呢？

首先,需要对消费者的足部进行三维扫描，获取足部外形的基础数据，包括足长，足宽等相关参数。

第二，通过足底压力测试设备采集跑步过程中足底压力动态分布，得到足底各处的压力分布区域和压力大小等数据。

有限元仿真分析评估网格疏密与压力大小的关系

第三，获取以上全部数据后，将足型，体重以，足底压力大小及分布等作为参数之一，采用参数化建模技术以及有限元仿真分析技术相结合，由程序自动生成疏密分布的足底减震区域三维网格结构，最后就会得到一个完全匹配体重，足型以及足底压力分布的3D打印鞋底结构。

由足底压力转化生成3D打印鞋底结构流程

最后,将软件自动生成的鞋底结构进行3D打印，选择前期已经调试好的3D打印粉末材料和激光烧结工艺参数进行鞋底的增材制造。

当设计师获取了足底压力大小和3D打印点阵结构尺寸以及与材料性能参数之间的关系后，实现鞋中底的定制化设计与增材制造就不是难事了。

当然，目前由于成本原因以及采集流程的较为复杂，3D打印个性定制化服务暂时不会在李宁实体店中推出。

来源：李宁运动科学研究中心/南极熊

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3D打印在运动鞋鞋底/鞋垫批量定制化生产方面的潜力是有显而易见的,但如何利用3D打印技术开发出为消费者提供鞋履定制化生产的商业模式却还有一段路要走，比如说如何快速获取用户的运动数据、如何快速建模、在哪里进行生产都是其中需要探索的问题。

ECCO探索3D打印鞋定制商业模式的出发点是，让客户在几分钟内留下足底数据和运动数据，并基于这些数据进行鞋中底的设计与3D打印。对于消费者而言，定制过程就像在商店中试穿鞋子一样简单。

 基于3D打印的QUANT-U鞋履定制技术

相比以售卖为主的鞋店，ECCO 概念店的第一感官是充满了超前的工业设计技术，更像是一个鞋博物馆。这里的大部分鞋款是在普通ECCO店铺看不到的，每双鞋都有自己的独特之处。

ECCO 概念店除了展示通过ECCO COOL 透氧技术、GORE-TEX®防水透气技术、ECCO BIOM技术制造的经典鞋履产品之外，还拥有ECCO 最前沿的黑科技-QUANT-U鞋履定制技术。

QUANT-U是根据人体生理学数据建立的数据驱动型鞋制造技术，受米兰设计周的邀请参展，初登米兰设计周便震撼全场，被评价为“体验时代的设计”！

具体来说，QUANT-U鞋定制体验分为三步：

第一步，通过3D扫描仪对脚型进行测量与扫描，在这个过程中，会记录用户的双脚形态，对双脚的脚部解构有最直观和最精确的了解。

第二步，用户穿着内有传感器的测试鞋在跑步机上进行行走测验。整个过程中，传感器会对用户的行走习惯有全面的了解，行走时的重力偏向，起跳加速效率，简单30秒一起都在掌握。利用收集到的数据，QUANT-U生成以区域密度和表面几何结构表现的3D形状，构成独有的脚部结构和步态。

第三步，根据收集的数据，现场实现本地化3D打印中底内芯。

3D打印中底内芯的特点是，采用吻合用户脚型和运动习惯的定制化设计，打印材料为具有良好回弹性和柔韧性的硅胶，中底打印时间约为2小时。

以上来源：月之海

 3D科学谷Review

QUANT-U鞋定制项目由ECCO 位于荷兰阿姆斯特丹的ECCO (I.L.E.)创新实验室发起，项目开展了两年。这是ECCO 对基于3D打印技术的鞋履定制商业模式所进行的探索。

ECCO 将QUANT-U鞋定制项目总结为三步：数据实时收集/分析、数据驱动型的设计、店内鞋中底3D打印。

根据3D科学谷的市场研究，数据实时收集/分析技术包括一个带有传感器的可穿戴设备和一个三维扫描设备。带传感器的可穿戴设备是ECCO 与英国剑桥的一家设计合作伙伴共同开发的，该技术使ECCO能够捕捉客户的确切数据。设计备中的压力传感器和陀螺仪和加速度计能够测量大量数据。该技术能够通过温度、热量传感器来校准确切的运动特性。这些数据将与三维扫描数据进行整合。

数据驱动型设计技术是I.L.E.与软件公司达索（Dassault Systemes）的FashionLab合作的，FashionLab是一家专门从事消费品和时尚三维设计和模拟的科技孵化器。 使用达索的3DEXPERIENCE平台，ECCO能够将生物机械数据解读为适合3D打印的几何图形，并通过有限元仿真对创成式设计生成的鞋底设计进行模拟验证，以确保实现最佳功能。

鞋中底内芯的设计数据最终被传输到德国RepRap X400 3D打印系统中，3D打印材料为陶氏化学硅橡胶弹性体公司开发的液体硅橡胶材料 EVOLV3D™ LC 3335，这是一种可用于3D打印的硅橡胶材料，它替代了常用的聚氨酯材料。打印中底内芯时不需要支撑结构，打印后几乎不需要进行后处理。

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设计，是一双成品鞋诞生的第一步，是非常重要的一个环节，成品鞋的美观、舒适性、和结构确认都在第一步设计验证中完成。传统制造中，品牌商再把设计灵感转化为实体原型前，需要为工厂提供生产示意图和鞋底的金属模具。单这个过程就要花上一个月左右的时间，然后再生产出样品，通常也会经过数次的修改，每次修改都会重新生产出一个新的样品。一双鞋的最终版本需要大概一年的时间才能确定下来，然后再投入量产。

3D打印技术在设计环节有着非常显著的优势，它可以忽略设计上的极度复杂结构、任意曲线中空造型以及咬花纹理，直接利用软件进行处理完成，输入打印设备，快速出样得到实物。一个3D图档的输入到成品的输出只需要短短几个小时的时间，极大的加速了产品推陈出新的速度，有效提升企业市场核心竞争力，实现产品的个性化生产。

联泰光固化3D打印技术在鞋制造领域的应用如下：

取代木模

直接打印鞋样原型件。高精度、高效率、产品更贴合三维数据，满足应用需求。

看样模打印

新款鞋型打印看样。更直观展示设计创意，以比对并修饰改进方案，缩短确认周期，加速新品上市的速度。

生产铸造

代木模应用于铸造，提升成品品质及减少材料损耗，综合成本更低。

快速模具

用于开发阶段可快速取得第一只实体成品，供设计师可快速确认外观，较原有的NC加工模型更快捷方便。

3D打印可以将复杂的加工流程简单化，在三维数据的基础上，最短的时间里，快速获得产品，相比传统制鞋工艺更智能化、自动化，具有省人、高效、精准、灵活等优势。

目前3D打印已从多方面深入，正在重塑着正个制鞋产业，快速、高效、个性化形成了新一轮的竞争优势且显而易见，安踏在布局市场选择联泰科技 3D打印用于产品设计研发显得犹为重要。

来源：UnionTech联泰科技

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而在3D科学谷看来，这样的一天正在来到，那就是你无需在商店里选择适合你尺寸的鞋，而是通过沉浸式计算来参与鞋的设计，而通过FitStation这样的个性化鞋类制造解决方案获取你的足部数据，并完成建模，再通过3D打印设备，就可以将一双独一无二，专门为你所定制的鞋制造出来。

图片：Brooks的Genesys

通过Superfeet公司积累的超过四十年的生物力学专业知识和3D打印等数字化技术结合，为人们带来革新性的鞋定制生产方式，使鞋的设计、制造及客户定制化在“同一屋檐下”完成。

实“同一屋檐下”的一站式设计与制造，这其中解决方案平台功不可没，FitStation是惠普在2017年9月8日正式推出的个性化鞋类制造解决方案FitStation，能够通过3D扫描、足部动态分析和3D打印（惠普自己的多射流熔融MJF3D打印机）轻松制造出个性化的鞋子。而Superfeet正式借助FitStation实现了快速鞋类产品的定制化生产。

惠普的FitStation平台将通过3D扫描技术和独特的压力板收集消费者的动态步态数据，并对数据进行分析，最终进行个性化鞋类产品的定制化设计与制造，是一种端到端的软件和硬件解决方案。

通过分布在各服务网点或零售商店的Fit Stataion 设备对消费者的足部进行三维扫描和动态步态数据的收集。FitStation平台中的3D扫描技术用于收集消费者的脚长、宽度和体积数据，并将其与可用鞋相比较，从而帮助消费者确定最理想的适合度。

然后对数据进行分析，3D扫描和压力板技术组合可以为每位消费者提供完整的动态步态分析，根据客户的运动特征和需要，生成定制化的鞋垫或者鞋中底的设计方案。

接下来，通过惠普的MJF 3D打印设备3D打印定制化的鞋垫，并通过注塑工艺为用户制造定制化的PU 鞋中底。

从FitStation平台中获益的将不仅是消费者，FitStation 还将减轻鞋业零售商的库存压力，并其客户提供更加舒适的个性化鞋类产品，提升用户的消费体验。通过FitStation 平台，鞋业零售商可以实现鞋类产品的个性化设计与小规模分布式制造服务，实现鞋类产品的按需生产。

根据Superfeet，鞋业的现实情况是，过去三十年来，从某种意义上来说，对于大品牌上来说收益相对容易。 不过这个行业正在发生进化，从不关心跑步者到关心受伤人群，通过个性化鞋子来保护跑步者的足部不受伤害。这是一个改变游戏规则的游戏，想要影响鞋类品牌以及消费者，个性化是一大突破口。

除了FitStation平台带来的个性化，采用惠普的MJF 3D打印技术可以缩短开发周期。之前，行业普遍存在的20个月的新设计开发时间表现在缩短为一年，这是一个巨大的变化。

Superfeet和惠普是美国著名体育品牌Brooks的合作伙伴，Brooks不仅通过合作关系实现3D打印个性化鞋的制造，而且还在这个平台上进行Genesys项目，Genesys是首个完全个性化的高性能跑鞋。当然，个性化的实现是基于惠普的FitStation所带来的数据采集和建模便利性。

图片：惠普的FitStation

而在最近的惠普全球创新峰会上，还有一个有趣的话题与鞋业进入个性化时代息息相关，那就是沉浸式计算。沉浸式计算是使得物理世界和数字映像界限越来越模糊的相关技术，比如虚拟现实（VR),混合现实等。

在这方面，不仅仅是Brooks和惠普在重视沉浸式计算的运用，耐克也在积极的布局中。定制赋予了产品独特性，可满足消费者的个性化需求。当消费者在设计自己的运动鞋时，他们(她们)会感到尤为特别，并因此更倾向于支付比一般产品更高的价格。美国制造商耐克希望可以通过定制策略来提高销售额，而他们比其他公司更进一步的是，消费者可以通过增强现实来设计自己的运动鞋，而且还可以实时查看效果。

巴黎的耐克零售店就引入了沉浸式计算。消费者可以在增强现实的帮助下设计自己的耐克运动鞋，并查看实时的效果。借助增强现实功能，在巴黎的耐克消费者可以更轻松地定制自己的鞋子。法国沉浸式技术公司SmartPixels已经在耐克巴黎的零售店安装了两台增强现实视频映射设备。据有关媒体报道，虽然耐克的在线工具为消费者提供了数百款模型，但目前针对增强现实定制工具的模型数量并不多。在巴黎零售店，消费者只能定制LunarEpic Low、AirMax和Cortez模型。在完成设计后，消费者可以在商店订购鞋子，耐克会在生产完成后及时交付。

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