金属全链路量产方案
     从Fuees450到自动化产线

设备端

本次发布的重头戏，是全新一代Fuees450六光金属鞋模专机。该设备采用鞋模定制“日字型”光路，凭借加长幅面450×420×330mm³，实现“一版一双、全码一次成型”的诉求，且首次搭载单激光扫轮廓技术，完美解决鞋模拼接难题，并标配全自动可换槽，核心突破在于15分钟快换缸（可换杆技术）大幅压缩排产时间，为后续全自动化奠定坚实基础。

材料端

联泰自研的高导热合金Al901X，已切实落地越南市场。该材料以高安全、高强度、细节好的核心定位，从根源上解决了传统铝合金易燃易爆的问题，显著提升量产生产安全性；同时兼具优异的强度与导热性能，熔宽更窄，细节花纹更清晰，可直接打印透气模等鞋模类型，后续可实现传统鞋业铝模的轻松导入。

软件与产线端

联泰科技展示了鞋模变形预处理、自动选区抽壳、自动嫁接等前处理技术，将“事后修模”变为“事前补偿”。同时，现场重点推荐了金属增材制造自动化产线方案：以智能打印、智能物流（AGV/RGV）、智能后处理（清粉、热处理、线切割）三大区域闭环协同，依托UT-One与MES系统，助力工厂向7×24小时无人化迈进。

 3D打印鞋量产方案
     Cute800大幅面整鞋批量制造

在弹性体应用领域，联泰科技展示了在鞋业规模化生产中推出的解决方案——Cute800量产型弹性体3D打印机。凭借819×432×400mm³的超大成型幅面，8K高分辨率，配合全自动无人化产线，单台设备可节省2-3名操作人力，夜间及周末连续生产，产能提升60%以上，为整鞋及中底制造提供了稳定、高效的连续生产方案。

 开启鞋业下一个“量产”十年

越南是联泰科技全球布局的重要阵地。十年前，联泰鞋业事业部便在此出海，一路走来，联泰完成了从传统木模替代到金属鞋模应用的工艺跨越，这离不开众多老客户的长期信任与深度合作。展望未来十年，联泰科技的目标是实现金属与弹性体真正的“量产”，带着客户的信任与支持继续深耕。

联泰鞋业事业部从最初的业务起步，到如今建立起覆盖研发、工艺与服务的庞大专业团队，每一步跨越都离不开客户的支持。未来，联泰科技将持续深耕东南亚市场，完善“设备、材料、软件、工艺与本地化服务”的全链路配套。联泰科技愿以长期的定力与决心，与全球鞋业客户并肩同行，共建共赢智能制造新生态。

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一副智能眼镜，留给电子元器件的重量空间有多大？

重量这个看似简单的问题，其实是影响智能眼镜发展的关键因素之一。IDC报告指出，当前主流智能眼镜产品重量普遍控制在40克至50克区间。智能眼镜的重量直接影响消费者的佩戴舒适度，产品轻量化是影响这类产品普及的关键因素之一。

细分出来的运动智能眼镜，对减重有着更高的要求。传统运动眼镜不含任何电子元件时，重量就在25至40克之间，智能设备只有约15克余量可用于显示屏、电池和传感器。产品重量已迅速逼近甚至突破佩戴者能长期承受的极限。

那么，有没有一种方式，既能满足智能眼镜的功能需求，又能兼顾减重要求？钛合金与金属3D打印技术的结合，为智能穿戴眼镜的轻量化提供了一条可行路径。

本期谷·透视，3D科学谷以初创公司ENGO推出的一款运动智能眼镜为例，观察金属3D打印钛合金镜腿在轻量化设计中扮演的角色。

ENGO 运动智能眼镜

 仅28.9克的运动智能眼镜

ENGO近期推出的Engo Titanium AR眼镜，面向跑步者和骑行者，整镜重量28.9克。眼镜的镜腿采用金属3D打印钛合金制造，设计灵感源自航空结构，目标是实现轻量化与结构一体化。

此外，为控制重量，ENGO做出了明确的功能取舍：放弃摄像头、立体声扬声器和AI功能，将节省下来的重量预算投入电池续航，使眼镜单次充电可连续使用超过24小时。保留的功能集中在彩色OLED平视显示器上，用于实时呈现心率、配速、步频等核心运动数据。用户可通过配套应用程序配置训练方案，并在间歇训练等结构化课程中实时调整节奏，无需将视线从道路移开。

ENGO联合创始人埃里克·马塞兰-迪邦（Éric Marcellin-Dibon）表示：“我们的设计如此轻盈、浑然一体，以至于运动员会忘记自己戴着它，同时它仍能提供最相关的数据。”

这种“没有存在感”的佩戴体验，也反映出3D打印钛合金镜腿的价值：它不是锦上添花的外观件，而是参与整机轻量化设计的结构性部件。

 从技术验证到量产导入

ENGO的案例并非孤立事件。在消费电子制造体系中，金属3D打印钛合金在穿戴设备上的应用，正在部分场景中从技术验证走向量产导入。

国内精密制造企业立讯精密的布局值得关注。在钛合金智能穿戴领域，立讯精密的“3D打印钛合金表壳原材融合一体式加工开发”项目已进入量产阶段，研发重点放在精度控制、工艺稳定性、成本优化以及后处理工艺等方面。在AI智能眼镜方向，立讯精密公开资料显示，公司正通过金属3D打印结合精密后处理工艺，研发AI智能眼镜金属框架，旨在实现复杂结构的一体化快速制造。

从结构设计角度看，金属3D打印钛合金可以将镜腿做成中空、镂空或变截面结构，在承力区域保持强度，在非承力区域减重。这是传统工艺较难实现的设计维度。对于智能眼镜这类对重量高度敏感的产品，这种设计自由度具有现实意义。

 千万台出货量下的轻量化需求

智能眼镜市场正在快速增长。IDC数据显示，2025年全球智能眼镜市场出货量达1477.3万台，同比增长44.2%；其中中国市场出货量为246.0万台，同比增长87.1%。IDC预计，到2029年全球智能眼镜市场出货量将突破4000万台，中国市场份额五年复合增长率（2024—2029）将达到55.6%，增速位居全球首位。在AI眼镜出货量方面，DIGITIMES预估2026年将达到1750万副。

在3D打印眼镜这一细分赛道，市场研究机构也给出了预测。GII Research的报告显示，全球眼镜3D打印市场预计将从2025年的9.41亿美元增长至2034年的26.17亿美元，复合年增长率为12.03%。另一家机构The Insight Partners的预测更为激进：眼镜3D打印市场将从2025年的28.7亿美元增长至2034年的181.2亿美元，预计2026至2034年期间总潜在市场规模将达到约823.2亿美元。

当智能眼镜出货量迈入千万台，对轻量化结构件的需求将随之增长。虽然，金属3D打印钛合金镜框能否在短期内成为主流方案尚需观察，但在高端运动、定制化等细分产品中，它有机会从走向稳定的批量制造。

回到最初的问题：一副智能眼镜能留给电子元器件多少重量空间？在电池和芯片尚未出现革命性突破之前，靠结构设计减重去争取更多重量空间依然是重要的途径。金属3D打印钛合金未必适用于所有镜框设计，也难以单独解决智能眼镜的全部工程问题，但它至少为设计者提供了一条传统工艺之外的结构路径。

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最引人注意的一点是Monolith的底盘是用3D打印高强铝合金做的。

Monolith所说的底盘（chassis）与传统意义上的表壳（case）不太一样。它是3D打印一体成型的结构骨架，整合了隔热、减重和承力功能，表圈和底盖等部件在此基础上安装。

这两年金属3D打印表壳之所以热起来，很大程度上是因为苹果在某款Apple Watch 里批量应用了钛合金3D打印。现在钛合金3D打印的供应链已经逐步成熟，那Barrelhand为什么偏要选铝合金？

其实答案就在它的产品定义里。

Monolith 的起点不是手腕，而是太空。它是为舱外活动设计的，那是一个质量、集成度、可维护性都极其苛刻的环境。

于是他们采用了激光粉末床熔融3D打印，一次成型底盘，做到了几件事：

减重超过 40%；

热绝缘性能比钢制壳体提升了10倍以上；

实现了传统机加工做不出来的镂空结构、内部流道和晶格，同时还能保持结构强度。

这里必须提一下材料本身。Monolith 用的是高强铝合金Scalmalloy®，一种铝镁钪高强铝合金，本来就是为增材制造和航空航天准备的。它的强度密度比好，耐腐蚀性也很突出。

实际效果也很直接：底盘重量做到了6.5克，同时还支持II型阳极氧化，耐磨性更好。

当然，Monolith只是一个起点。如果我们把目光放回更广阔的腕表市场，3D打印铝合金或许还有其他可能。

高强铝合金3D打印应用中，品牌方走的是极致性能与航天叙事的路线。但在消费级应用场景中，高强铝不是唯一选项。

比如说，3D打印6系铝合金就已经得到了工程化应用的验证。例如：众远ZY6061铝合金材料被用于3D打印仿生设计的复杂结构散热器。

如果一家消费级手表品牌，想要通过3D打印实现特殊的结构功能一体化设计，或者说表达传统工艺无法实现的独特设计语言，同时表壳还需要通过阳极氧化获得丰富的配色，那么6系铝合金材料可能更实际。

当然，挑战还在。比如说，其后处理工艺的成熟度和良率,以及相对于传统工艺更高的成本。

但不管怎样，苹果已经用钛合金3D打印教育了市场，并且今年早些时候有供应链方面的消息透露出，苹果在探索iphone手机3D打印铝制机壳的应用。这为应用端探索铝合金3D打印表壳制造带来想象空间。

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Meshy创意工坊

Meshy 推出「从 AI 创意到实体交付」的一站式平台：Meshy Creative Lab，让数字灵感直接转化为触手可及的精美实物。

•【AI 极速建模】 依托 Meshy 顶尖算法，只需输入一段文字或一张图片，几秒钟内即可生成高精度 3D 模型，零门槛开启创作。

•【万物皆可定制】 打破模型与实物的边界，支持将创意直接定制为机械键帽、冰箱贴、潮玩手办、精美摆件等多种实体品类，打造你想要的各种生活好物。

•【工业级交付】 直连高端全彩3D打印供应链，从模型修复、工业级生产到全球物流，我们提供全程托管服务。只需一键下单，专属定制的作品就会直达您的手中。

脑子里有一个绝妙的创意，却卡在3D建模这一步？好不容易用AI生成式设计工具把它“画”出来了，想把它制造出来，却苦于没有渠道……难道创意就只能停留在屏幕里吗？

别急。Meshy Creative Lab创意工坊，就是来帮你把这口气接上的。

Meshy AI 亚太地区的销售负责人吴迪在接受TCT 亚洲展全球首发新品专访时，详细拆解了创意工坊如何让普通人、专业人士乃至整个3D打印生态链都从中受益。

本文根据采访视频整理而来，3D科学谷视频号、头条号、百度百家、B站等渠道可收看采访视频。

请介绍一款公司在本届TCT亚洲展进行首发的新品。
研发这款设备是看到了市场中的什么挑战？
公司是如何用技术来回应这些挑战的？

吴迪：我们在本届TCT亚洲展首发的新产品是Meshy Creative Lab创意工坊，这是一个「从 AI 创意到实体交付」的一站式平台。所有希望将创意转化为实物的用户都可以使用这个平台。

我们打通了创意转化的全链路，从用户的设计创意开始，到3D建模，再到通过3D打印将实物制造出来交付到用户手中。

从创意到拿到实物，每一步都有一定的门槛。比如3D建模，普通的用户或爱好者很难具备这项专业技能，但通过Meshy AI，可以非常轻松地零门槛完成3D 建模。当然，对于很多用户来说只完成3D建模其实还不够，他们还希望创意变成实物。

实物的呈现形式也分为多种，比如可以做浮雕、徽章、首饰，或者一些潮玩手办等等，这又是一个环节。选择好形式之后，还需要对实物进行3D打印，打印时还要对模型做一些处理，比如检测和修复。在这样的工作流中的每一步都有专业门槛。

而我们做的事情就是将门槛降到最低，让用户在不具有任何专业知识的情况下，在Meshy Creative Lab这一个平台上实现创意到实物的转化。

当用户用上这款设备，他们能做哪些以前做不了的事？
这让他们在竞争中拿到什么样的“新筹码”？

吴迪：我们把个性化表达的权利全部都交回给了用户。Meshy Creative Lab平台将每一步的门槛都降下来了，用户创作和生产的成本就降到了最低，也能较大程度地激发他们的探索欲望。

对于专业用户群体来说，Meshy Creative Lab平台也同样会提供助力。有些专业用户或企业可能只擅长其中某一个环节，比如他们有的擅长做设计，有的擅长做生产，但是他们都很难掌握全链路的能力。即使是专业设计用户，在引入AI之后，也能大幅降低设计成本。

所以，Meshy Creative Lab平台为个人用户、专业用户或者企业用户都会带来从创意到转化为实物的便利性。

TCT亚洲展一直是全球首发创新的风向标。从您今年的观察来看，什么“苗头”最可能成为未来一年的主流应用方向？
选择在TCT亚洲展首发新产品，希望借此传递什么信号？

吴迪：我自己也逛了TCT展会，个人感觉今年大家的热情特别高，3D打印企业呈现出百花齐放的状态。我还观察到，今年很多AI驱动设计的公司都来参展了。与很多3D打印机厂商、材料厂商交流下来，了解到他们在工作环节中都引入了 AI技术。所以我认为，AI与3D打印工作流的结合，是一个我们能看到明显趋势。

Meshy AI现在在全球已经有1000万用户了，其中3D打印用户的占比相对较高。我们非常重视3D打印这个市场和行业。所以我们通过TCT亚洲展来进行新产品首发。我们不仅希望让更多的3D打印用户了解 Meshy这个产品，愿意使用它，同时，我们也希望能够成为一个连接用户和3D打印企业的桥梁，让上下游都受益。

Meshy AI自身并没有3D打印设备，也不做模型设计，但我们提供AI生成模型的技术。在这个平台的上千万用户中每天都有大量用户想要将自己设计的3D模型打印出来，他们的需求非常明确。同时在行业生态链中，有很多拥有3D打印设备的企业他们希望接到用户更多的订单，Meshy 从中起到桥梁作用，既帮助用户将创意转化为实物，又为厂商提供一些补充订单。对于材料企业来说也是类似的，目前我们上线的可供选择的打印材料有树脂、陶瓷，未来还会有木雕、水泥打印、金属打印。这对于整个生态链中的上下游都有着正向的促进作用。

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就在上周，拉链届的“顶流”、隐形冠军——YKK凭借一款3D打印的拉链配件“3D复合拉手”拿到了德国红点产品设计奖。

拉手，就是拉链上那个被你捏住的小零件。能把这么个小东西做成红点设计奖获奖产品，YKK公司还是挺重视的。原因是摘得产品设计桂冠的通常是自行车、剃须刀或者机械加工切削刀具这类完整产品，而对于拉链拉手这样隐藏在服饰中很难被人注意到的小小配件来说，能够获得这类奖项并不常见。

这也透露出了3D打印以及增材制造设计思维，正从创新设计与产品供应模式上为拉链这样的传统产品注入新活力。

接下来，3D科学谷就从YKK这个小案例出发，聊聊它带给3D打印以及服饰类消费品细分应用领域的一些思路。

©YKK

 简单认识一下YKK

在服饰行业中，YKK是一家名符其实的隐形冠军，甚至可以说是高品质拉链的代名词。

YKK拉链频繁出现在中高端服装和箱包的身影中。无论adidas、nike，还是levi‘s，甚至奢侈品品牌的箱包，都能看到它们毫不避讳地在产品拉链上显露着YKK的字样。甚至，在自己产品的宣传上，还会特意给出YKK的细节展示。1

图片来源：36kr

如果在某电商平台中搜索“YKK”会发现，得到的搜索结果中可不仅是卖拉链的商家，排名在前的反而是很多服装商家。商家强调衣服配了YKK拉链，是他们展示自家商品用料扎实的宣传方式。

根据Global Info Research的数据，在全球服饰扣件（Clothing Fasteners）市场的2024年市场规模为174.4亿美元，而YKK是其中绝对的领导者。在拉链这一细分领域，集中度尤其明显。全球前五大拉链制造商占据了约20%的市场份额。而YKK作为其中龙头，产品线覆盖从日常服饰到户外装备、从快时尚到顶级奢侈品的全价格带。2

3D科学谷在官方渠道了解到，YKK 2024年度的拉链年销量突破了100亿条，如果将它们的长度加在一起，相当于绕地球80圈。3

 为什么注塑能干的事，偏要用3D打印？

YKK这次获奖的“3D复合拉手”，是和一家叫Variloom的美国初创公司合作开发的，产品中使用了后者的3D打印技术和完全可回收的环保生物基TPU材料。

关于为什么要用3D打印，YKK的解释很明确：这款产品无需再通过注塑模具来制造了。由于无需分摊开模具带来的费用，产品走向市场时也就不再受最小起订量的限制。此外打印材料具有可回收的环保性也是一个加分项。

YKK公司表示，他们可以通过3D打印技术做限量版、原型打样，以及那些对材料有特殊要求的拉链开发项目。

YKK拉链作为服饰消费品供应链中的要素成员，他们尝试3D打印应用的底层逻辑，与很多消费品制造企业类似。尤其是需要追赶潮流的潮牌鞋履、时尚家居等快速消费品牌，越来越追求快速上新、小批量测试、根据反馈调整的小单快反模式。而传统模具模式太重了，不是这种模式下的最佳选择。

以鞋制造为例。传统鞋子生产依赖模具，开一套模具至少半个月到一个月，迭代速度跟不上市场变化。而3D打印技术可以解决一个高效的“小单快反”模式。比如客户有一个好需求，上午设计建模，下午就能开始打印，测试没问题的话，转天就能批量生产。整个周期从一个月缩短到一两天，能极大促进产品创新和发展。

3D科学谷，公众号：3D科学谷
接住设计师的想象力,让弹性体柔性制造落地 | TCT亚洲展全球首发新品专访

YKK在这个项目中的一个关键点，就是将Variloom的3D打印系统能融入品牌现有的工作流程。YKK的设计师可以自由设计形状、颜色、纹理、Logo，不用像采用注塑工艺那样在成本和可制造性之间反复权衡。

不过，技术落地离不开设计思维的转变。3D打印的应用并不是照搬传统设计，而是需要设计师主动拥抱增材制造设计思维（DfAM）。对很多尚未尝试过3D打印的设计师来说，需要一段学习和成长的过程，并与3D打印合作伙伴协作开启创新设计的大门。

对3D打印初创企业Variloom而言，与YKK合作拉链创新项目，可以说是牵手了百亿美元级服饰扣件市场中的头部品牌。短期内，即使3D打印能做的只是高端定制和小批量生产这样一个小切口，也是一个很好的开始。毕竟只有上了牌桌才有机会在细分领域不断迭代优化，为应用端提供解决方案，从而打磨出独特的竞争力。

参考资料：

1. 36kr 《年赚400亿的隐形冠军：做好几件小事，拉链卖成世界第一》

2. GlobalInfoResearch, Global Clothing Fasteners Market 2025 by Company, Regions, Type and Application, Forecast to 2031

3. YKK官网 《YKK的全球拉链年销量　2024年度突破100亿条》

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当3D打印机在速度、精度等硬件参数上日益趋同，用户选择一台机器的理由，是否正在转向“能打印什么”？社区内容生态能否成为硬件品牌的护城河？这是一个值得行业思考的开放性问题。

围绕内容生态，业界走出了不同路径。拓竹以UGC社区为核心，通过海量用户上传模型反哺硬件销售，但其平台版权管理问题近期也引发了与泡泡玛特的纠纷。而Toybox走了不同的路径：通过与华纳兄弟、环球影业等版权方合作，将正版IP纳入官方模型库，以封闭式授权模式构建内容壁垒。两种策略各有逻辑与挑战。

Toybox的做法是否代表一种可持续的商业路径？其模式能否规模化？通过Toybox首席运营官Malcolm Bird近期接受媒体采访时对公司创新商业模式、授权策略及未来愿景的见解，我们或许可以找到答案。

来源：TOYBOX

 让3D打印走进家庭需化繁为简

Toybox诞生于一个简单的理念：让3D打印技术惠及每一个人，尤其是儿童和家庭。传统的3D打印设置复杂、技术要求高，往往将普通用户拒之门外。

Toybox的创始人希望通过打造一个面向消费者的友好平台来改变这一现状。而不是需要消费者来解决温度、填充率、物体切片、层厚等相对复杂的参数设置问题。

对此，Toybox给出的解法是，提供一台像智能手机一样易于使用的3D打印机。用户只需拆箱、连接Wi-Fi，即可通过手机App从包含超过2万个免费设计模型的库中开始打印。

 正版IP授权：Toybox增长战略的核心

作为Toybox商业模式的核心支柱，授权使用户能够基于知名IP合法打印玩具。公司专有的软件为授权内容提供了一个安全、封闭的环境，解决了制片厂对盗版的担忧。文件经过加密，只能直接从云端发送到打印机打印一次，杜绝了未经授权的分享风险。

来源：TOYBOX

Toybox的授权合作始于《淘气阿丹》中的Dennis the Menace和Nasher，随后与华纳兄弟等主要制片厂建立了合作伙伴关系。如今，华纳兄弟在平台上拥有超过70款玩具，包括蝙蝠侠、超人和神奇女侠等角色。这些玩具常青不衰，为Toybox及其授权合作伙伴带来了持续的收入。

来源：TOYBOX

公司每三周推出一款新的授权玩具，确保每款产品都能获得专门的推广周期。通过这样的方式让每款玩具在平台上都能获得足够的曝光，然后再推出下一款。为此，Toybox会在发布前进行两周的预热推广，然后在精选专区进行为期三周的全方位推广，配有专属横幅等。

 STEM教育与创造力

Toybox不仅仅关乎玩乐，它还注重学习与创造力。该平台通过提供简易CAD工具等功能融入STEM教育理念，让孩子们能够自己设计玩具。这款可在平板电脑和手机上使用的工具使低龄用户也能轻松上手CAD软件，培养了他们的创造力和解决问题的能力。

Toybox认为，即使是孩子们打印喜爱的《怪物史莱克》玩具也是在开展一个项目。不仅玩具需要像拼装乐高一样进行组装，在打印过程中，孩子们也需要进行规划和思考。因为3D打印不是即时完成的，打印史莱克的所有部件大约需要四个小时。在此过程中，还需要使用不同的颜色。

3D打印过程本身就教授了孩子们宝贵的经验。打印一个玩具需要计划、耐心和对细节的关注——这些技能在当今即时满足的文化中越来越稀缺。教师们也非常认可Toybox，已有数千所学校将该平台纳入课程体系。

 可持续性：玩具制造业的绿色革命

Toybox正在为玩具行业树立可持续发展的新标准。传统的玩具制造过程会产生大量废弃物，从包装到运输无一例外。而Toybox通过其按需、家庭打印的模式消除了这些低效环节。

玩具的3D打印材料课采用生物可降解的PLA线材。此外，此外，Toybox的玩具采用蜂窝结构设计，比注塑玩具减少50%的塑料用量。

一台Toybox打印机所替代的传统玩具，其生产运输所需的空间相当于44个集装箱，从而大幅减少碳足迹。

 未来增长与机遇

Toybox目前拥有35万月度活跃用户，高级玩具销售额同比增长150%。未来的计划包括扩展到收藏品和面向成人的IP等新品类，以及推出能够进行更大尺寸、多色打印的先进硬件。

公司也在积极开拓日益增长的“大小孩”（kidult）市场，满足那些享受3D打印的创造性和怀旧感的成年用户。

Malcolm Bird 分享到，父母买给孩子玩，但父母自己也会爱上它。Toybox非常希望与更多面向成人的IP合作。

每个使用Toybox产品的孩子，在他们长大后的职业生涯中都将会接触到3D打印，这一点已经毫无悬念。所有的原型设计都通过3D打印完成。设计也将因3D打印而得以实现。

从这个角度上来看，Toybox不仅仅是一家玩具公司，更是一个为下一代做好准备的平台。

随着公司不断发展，Toybox与各大制片厂的合作伙伴关系以及对用户参与度的承诺，旨在巩固其在授权玩具市场中的地位。凭借连接技术、可持续性与创造力的愿景，Toybox正在塑造玩具乃至更广阔的未来。

 科学谷·视界

根据3D科学谷的市场观察，消费级3D打印行业正在经历一场底层逻辑的重塑。当打印机在速度、精度等硬件参数上日益趋同，用户选择一台机器的理由，似乎正越来越多地转向“能打印什么”。社区内容生态能否成为硬件品牌的护城河，正在成为一个开放性的行业议题。

在这一背景下，不同厂商走出了差异化的路径。

拓竹的“硬件+UGC社区”模式被视为一种典型的策略。其旗下MakerWorld社区截至2025年底注册用户超5000万，月活用户达1000万以上，模型总量突破百万个。平台通过积分和现金激励鼓励用户上传分享内容，免费模型占比超90%，每年投入数亿元建设其内容生态。这一模式的优势在于内容丰富度和用户粘性，但挑战也随之而来。平台对上传内容的版权管理始终是一个难以回避的问题。2026年2月，泡泡玛特因MakerWorld平台存在大量未经授权的LABUBU等IP模型，以著作权侵权为由起诉拓竹科技及关联企业。该案原定4月开庭，后双方达成和解，相关问题内容已全面下架。有法律人士指出，硬件厂商运营的这类高度功能性社区，对用户发布的侵权内容负有较高的注意义务。

而Toybox选择了一条不同的路径。这家成立于2016年的公司，将自己定位为专为儿童设计的3D打印系统——或者说，一个以打印机为终端的创意生态系统。其主要目标用户是6-14岁的儿童及家庭，产品设计强调“开箱即用”。其核心卖点不是打印速度或精度，而是“能打印什么”——Toybox通过与华纳兄弟、派拉蒙、环球影业等版权方合作，将蝙蝠侠、海绵宝宝、小黄人等正版IP纳入官方模型库。为保障IP安全性，Toybox采用了专利加密技术，文件直接从云端发送至打印机，不落地用户设备。据媒体报道，Toybox平台用户数约25万，月均打印玩具14.7个，截至2024年7月已累计打印1500万件玩具。该公司在Shark Tank亮相后获得Kevin O’Leary投资，其后始终保持独立运营，2025年营收据估算已超1000万美元。

两种模式各有其商业逻辑与挑战。开放UGC社区的优势在于内容丰富度和社区活跃度，但版权管理的“灰犀牛”始终存在。封闭式授权模式在版权合规性上具有先天优势，但授权成本较高，内容扩展速度相对有限，且其目标客群（亲子家庭）是否能支撑起足够的市场规模，仍有待验证。两种策略的演化方向，取决于技术、市场和监管环境的共同作用。

“内容”正在接过打印参数和性能的接力棒，成为推动桌面级3D打印走进千家万户、进入下半场的动力。谁能提供用户真正想打印的东西，谁就更有可能赢得普通消费者的客厅。

知之既深，行之则远。基于全球范围内精湛的制造业专家智囊网络，3D科学谷为业界提供全球视角的增材与智能制造深度观察。有关增材制造领域的更多分析，请关注3D科学谷发布的白皮书系列。

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2026年马年除夕夜，宇树科技的人形机器人在《武BOT》节目中完成了弹射空翻、两步蹬墙后空翻、Airflare大回旋七周半。

在人形机器人完成这些动作的背后，有些值得关注的问题：

表演过程中，机器人需要反复承受高扭矩输出和动态冲击（如蹬墙借力时），电机在短时间内输出峰值功率，发热量急剧攀升。在其中登台表演的H2重甲机器人重量超过85kg，重心高度约2米，其关节需要支撑巨大负载。在如此紧凑的空间内同时布置电机、减速器、编码器和散热系统。这些都是是硬件设计面临的核心挑战。

这就引出一些思考：在高功率密度和紧凑空间的双重约束下，机器人散热面临哪些挑战？在其他制造领域沉淀的3D打印热管理解决方案能否提供突破？接下来，我们一起来聊聊这些话题。

 人形机器人的散热挑战

在工业机器人和消费电子领域，散热问题早有成熟的解决方案。但人形机器人面临的条件有所不同：

首先是“浮动基座”困境。工业机器人通常固定在地面或机架上，热量可以通过基座传导出去。但人形机器人是悬空运动的——双脚离地空翻时，关节完全悬停在空中，无法通过任何接触面导热，只能依赖空气自然对流。而自然对流换热系数通常只有2-25 W/(m²·K)，在密闭空间内可能更低。

其次是空间与重量的约束。传统散热方案中，增加散热能力通常需要扩大散热面积。但在人形机器人关节里，空间极为有限。一个典型的关节模组需要容纳电机、减速器、编码器、驱动器，留给散热系统的空间通常被压缩到50cm³以内，重量控制在100g以下。

最后是极端工况的叠加。一类是瞬时高扭矩冲击，如蹬墙空翻瞬间，电机需要在极短时间内输出峰值功率，发热量快速上升；另一类是堵转工况，当机器人需要保持特定姿态时（如半蹲姿势承受负载），电机处于锁定状态，电流持续输入，电能转化为热量。这两种工况对散热系统的响应速度和持续能力都提出了要求。

简单来说，人形机器人关节的散热需求是：在悬空状态下、有限空间内、应对瞬时冲击和持续发热的双重挑战。在此条件下，传统风冷、常规尺寸的散热片在应对这些约束时面临困难。

 新一代散热技术的探索方向

从热量的“搬运路径”来看，当前行业正在探索的散热技术，可以按照换热结构形态进行分类。不过在实际应用中，这些结构需要与不同的冷却介质（空气、液体、相变材料）组合，形成完整的热管理方案。

“ 3D Science Valley 白皮书 图文解析

”

这些探索路径的实现往往需要复杂的内部结构，这正是3D打印可以发挥作用的地方。

 微通道液冷：从数据中心到电机的探索

微通道指的是一种细密的通道结构，可以增加换热面积；液冷指的是以液体作为冷却介质。微通道液冷是将两者结合——让冷却液在微米级的通道中流动。

EOS 3D打印冷板

这一技术已在芯片散热领域有应用案例。新加坡CoolestDC与EOS合作，使用EOS Copper CuCP材料和1kW激光系统打印了一体式冷板，无垫片、无接头，可承受6 bar以上水压。安装在服务器上后，GPU温度从90℃降至40℃，性能提升40%。

希禾增材制造微通道冷板

希禾增材采用自研绿光激光器，实现了纯铜材料的3D打印难题，增材制造最小壁厚达0.05mm，致密度超过99.8%，为微通道液冷板等先进散热应用奠定制造基础。

马里兰大学研究团队设计的增材制造热交换器

马里兰大学研究团队利用选区激光熔化3D打印技术，制造了一种多通道微通道换热器（MPMHX）。该换热器采用超临界二氧化碳作为工质，可承受超过800°C的高温和80 bar的高压，功率密度高达45.4 MW/m³，是迄今为止报道的最紧凑的换热器设计之一。这项研究证实了3D打印在制造航空级高功率密度微通道散热结构方面的可行性，为将其应用于人形机器人关节等紧凑空间提供了技术验证与参考。

这些案例展示了微通道液冷在高功率密度场景下的应用潜力，为机器人关节散热提供了可参考的技术路径。

 其他换热结构的探索

除了微通道液冷，还有一些其他结构形态的探索。

蜂窝与晶格结构。Figure 02在膝盖、肘关节等部位采用了3D打印的蜂窝状复合材料，在保证结构强度的同时实现了轻量化，并将散热功能与机械结构集成于一体。这种仿生结构在航空航天轻量化设计中早有应用，现在被移植到机器人关节，展示了“结构即散热”的设计潜力。

小鹏IRON 3D打印“皮肤”，来源：36Kr

镂空皮肤。小鹏IRON采用3D打印弹性晶格皮肤外壳，背部镂空设计，有利于内部空气流通。

多孔结构蒸发冷却。日本Kengoro机器人采用3D打印多孔铝制骨架，通过可控孔隙率实现水蒸发冷却。据报道，Kengoro仅需一杯去离子水就能运行半天，是仿生散热的杰出代表。

 结构集成：一种值得关注的设计思路

从以上案例可以看到一个趋势：散热不再完全依赖独立的附加部件，而是尝试与结构本身集成。

光基多维力传感器Photon Finger Max产品效果图,来源：铂力特

极小空间内功能集成。铂力特与华力创科学合作开发的微型六维力传感器。这一六维力传感器Photon Finger直径仅8.5mm，通过一体化成形将加工周期缩短至20分钟/批次，满版可同时打印15-30个，量程及过载能力提升50%-250%。这一应用展示了3D打印在机器人精密部件上的集成能力，也为未来在有限空间内整合散热功能提供了启发。

印度Team Octane Racing在轮毂电机外壳内集成了螺旋冷却通道，内径90mm、外径120mm、长度105mm——尺寸与人形机器人关节相近。

波士顿动力新一代电动Atlas的腿部结构采用3D打印钛合金骨骼，通过拓扑优化设计，在保证结构强度的前提下实现轻量化，其复杂的晶格结构本身就构成了巨大的散热表面，实现了结构与散热功能的一体化。据报道，这种设计在实现约50%减重的同时，也提供了更大的散热面积。这种“结构即散热”的思路，与人形机器人追求紧凑设计的方向有契合之处。

 回到春晚现场：留给业界的思考

宇树官方将《武BOT》的难点分为三类：物品交互（棍法、双节棍）、环境交互（跑酷翻桌、蹬墙）、地面极限动作（空中连续转体）。

每一类动作背后，都有散热层面的问题值得思考：灵巧手的持续高负荷如何散热？蹬墙瞬间的峰值功率发热如何应对？半蹲姿态下的堵转发热如何疏导？……

这些问题或许没有标准答案。但3D打印散热技术的底层原理——微通道换热、仿生结构、多孔介质、相变储热——在航空航天、数据中心、电力电子等领域已有多年积累。它们能在多大程度上为人形机器人所用，还需要更多实践来验证。

对于人形机器人产业而言，3D打印散热或许可以成为一场跨领域的技术对话。微通道液冷散热技术，仿生结构，发汗冷却等等技术能否在机器人制造中找到规模化应用的场景，值得继续关注。

本文部分参考资料：

新浪财经，《宇树科技《武BOT》节目揭秘，8个问题带你了解春晚表演为何如此惊艳》，

知乎，《人形机器人关节电机散热问题如何解决？》CSDN，《人形机器人热管理方案》

《方案 | 人形机器人热管理深度解析：从“发热根源”到“终极冷却方案”》

《人形机器人产业链专题：人形机器人热管理方案》

《响应AI芯片散热革命，3D打印液冷板前景广阔【国金机械】》

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米兰MIDO眼镜展是全球眼镜行业规模最大的展会之一。今年释放出的信号格外清晰：
眼镜3D打印 已不再是初创企业的专属试验，而是成为成熟精品设计工作室 切实可行的制造方案。

例如：Materialise已凭借面向零售商推出的全新Kumo解决方案，为规模化生产与大规模定制铺好了路。

与此同时，DWS（Digital Wax Systems）与Genera Mission Eyewear等企业，现已推出集成式#立体光固化、设备、材料及软件的镜框制造解决方案，这一方案采用树脂材质，表面光滑度足以比肩甚至超越传统醋酸纤维。

而TechPrint Industries（TPI）则持续以生产服务中独树一帜的多色与纹理工艺脱颖而出，该技术依托惠普HP的MJF或EOS的SLS 眼镜框#增材制造 解决方案实现。

从实验室到精品店，从单件定制到批量生产——眼镜3D打印的下一个故事，正在加速书写。

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今年9月，腾讯混元发布了专为3D设计师、游戏开发者、建模师等打造的专业级AI工作台——混元3D Studio，通过AI技术整合3D生产全流程，让3D资产生产周期从“天”级缩短到“分钟”级。根据腾讯混元官方消息，头部3D打印厂商如拓竹科技、创想三维等已接入混元3D模型，大幅提升建模效率。

11月28日，混元3D Studio升级到1.1版本，并接入最新的美术级3D生成大模型混元3D PolyGen 1.5，能够直出艺术家级的3D资产。本期3D科学谷将与您一起感受一下该技术为3D建模带来的专业性和可用性, 并以此为例来看AI 3D建模技术为3D打印应用带来的积极影响。

 直出艺术家级的3D资产

不同于过去的智能拓扑方法只能生成三角面，PolyGen 1.5首创端到端原生四边形网格生成方法，可直接学习四边形拓扑，生成连贯边缘环，布线效果大幅度提升，支持混合拓扑，适用于软/硬表面模型，进一步提升3D生成模型的专业可用性。

游戏美术师、3D设计师和开发者们，可以利用PolyGen 1.5生成更加专业的3D资产，在游戏开发、动画制作、VR内容等场景中落地。

现有的一些3D生成算法可实现精准的几何建模，但生成的模型质量和美术制作模型仍有不小差距（如下图所示），难以直接应用在游戏、动画等专业美术管线，具体表现在以下几个方面：面数过高，布线质量差等。其中过高的面数会降低渲染效率，另一方面布线杂乱也会影响模型的美观度以及后续的uv展开、骨骼绑定等下游环节。

图. 3D生成Mesh vs 美术Mesh

为了将生成的3D资产直接应用于游戏等专业管线中，提高美术师建模效率，我们在7月发布了混元3D-PolyGen 1.0模型，利用自回归模型拟合布线分布，在原始的高面片mesh上进行智能拓扑，使得3D模型更符合美术规范。

此次发布的PolyGen1.5，通过对mesh的表征进行重新设计，模型可以自适应生成四边面或者三边面，从而大幅提升生成的布线质量，如下图所示。

图. 相比于PolyGen1.0三转四的结果，PolyGen1.5能够直接生成四边面，规整度更高

效果对比

1. PolyGen1.5 vs Mesh自回归SOTA

官方将polygen1.5与现有的mesh自回归的SOTA方法分别进行了定性和定量的比较，如下所示。可以看到现有的方法在生成复杂物体时容易出现破损、细节丢失、布线杂乱等问题，相比之下，混元3D-PolyGen 1.5在生成的稳定性、细节、布线质量等方面均优于目前SOTA模型。

图. PolyGen1.5与mesh自回归SOTA方法效果对比

图. PolyGen1.5与mesh自回归SOTA方法定量对比

2. PolyGen1.5 vs 业界接口

业界通常使用重拓扑算法进行减面，这类方法虽然可以生成规整的四边面，但其难以保留模型的硬边结构，且当面数较低时，容易出现破损。相比之下，PolyGen1.5可以较好的保留模型结构，生成的布线能够跟随模型的结构走向，且能够更好的生成低面片的拓扑结构。

图. PolyGen1.5与业界接口效果对比

更多效果展示：

此外，混元3D Studio1.1基模升级为混元3D 3.0版本，支持36亿体素超高清建模，显著提升模型细节表现力。

根据3D科学谷的市场观察，以往AI生成的3D模型在通过3D打印技术进行制造时仍存在一些痛点，腾讯混元团队在今年9月还曾有针对性的推出了3D-Omni和混元3D-Part模型。其中，混元3D-Part技术通过其核心组件——3D分割模型P3-SAM和部件生成模型X-Part的协同工作，从根本上解决了AI生成模型多为不可编辑“整体”的痛点。它能够将整体网格自动分解为多个高保真、结构一致的独立部件，如同将实物拆解为乐高模块。这种组件级的“可拆卸”特性，使得用户可以对每个部件（如车轮、机械臂关节）单独进行编辑、优化壁厚或调整填充结构，从而实现了模型的深度定制化，让其得以快速适配不同3D打印材料的特定要求。

 3D打印从“工具驱动”迈向“内容驱动”

过去，消费级3D打印机市场的发展很大程度上是 “工具驱动” 的，即厂商不断优化打印机本身的性能（如打印速度、精度、可靠性、材料种类），以期吸引用户。但一个核心瓶颈始终存在：普通用户没有足够的能力和精力去创造高质量的3D模型。
以AI为代表的3D建模技术的发展，正将这个市场推向 “内容驱动” 的新范式。它极大地降低了3D数字内容创造的门槛和成本，从而将从根源上释放3D打印的需求。

参考来源：《混元3D Studio升级，可直出艺术家级3D资产》

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论坛将汇集建筑师、结构工程师与技术团队，展示从小型构件到大型建筑的真实案例，探讨材料体系、打印工艺、工程标准、项目落地与监管框架等关键议题。作为快速增长的应用领域，本论坛旨在呈现数字建造如何改变建筑设计流程与施工方式，推动更高效、更可持续的建造模式。

2026年TCT亚洲峰会特别邀请到两位在建筑设计、数字建造与材料科学领域深具影响力的专家，共同带来面向未来的洞见。

 AI生成设计+机器人3D打印
       打开建筑的下一代可能性

在中国建筑领域，徐卫国教授长期专注于数字建筑设计，并在参数化设计、机器人3D打印建造等方向持续探索。他的研究不仅扎根实验室，也通过多个实际项目将“未来建筑”的可能性带入真实城市环境。

位于上海宝山区智慧湾科技园区的3D打印混凝土咖啡屋，是徐教授团队在AI生成设计与智能建造领域的一次突破性探索。建筑面积约20㎡，外形源自甲方提出的“咖啡杯”概念。设计过程中，团队利用ChatGPT-4、DALL·E 3 和 TripoAI（2026 TCT亚洲展：8B25 VAST）等工具完成了从提示词生成、形体筛选到三维可编辑模型重构的完整智能设计流程，实现了从概念到建筑形态的协同创作。

在建造阶段，主体结构由3D打印混凝土智能建造系统原位打印成型，屋顶与“杯把”采用FRP数控加工制造，实现了数字模型到实体组件的精准转化。该建筑如今已成为园区最具标识度的地标之一，也展示了未来建筑工业化与AI技术深度融合的全新路径——建筑可以像产品一样被设计、生成、制造与迭代。

在他的演讲中，徐教授将聚焦：AI生成式建筑设计如何与3D打印建造结合，从建筑构思、材料、结构到施工方式的重新定义，展示未来可预见的建筑形态。

 混凝土3D打印的材料革命者
      从全球案例到未来展望

如果说建筑3D打印正在打开建筑行业的新赛道，那么张亚梅教授就是这条赛道上的“材料驱动者”。她长期深耕混凝土3D打印材料体系、成型机制及可持续建造技术，研究成果频繁出现在国际顶刊和大型工程项目中。

在张亚梅教授团队的推动下，中建八局工程研究院联合东南大学团队完成了国内首座混凝土3D打印UHPC曲线梁桥的示范应用。该桥以柔美的大曲线造型为基调，桥面采用高强度、高韧性的3D打印UHPC材料建造，施工中结合智能监测算法、高精度激光扫描和三维建模技术，确保每个节段打印精度和整体结构质量。

项目展示了设计创新与高效建造：通过3D打印技术实现个性化曲线设计，减少模板使用，突破传统施工限制；材料研发与应用：UHPC材料兼具高强度与高韧性，满足复杂几何结构打印要求；智能施工与精细化管理：实时监测打印质量，解决空间曲线支模、异形构件吊装等施工难题，大幅提升建造效率和质量。

这一示范项目不仅为桥梁设计和高效建造提供了可复制经验，也推动了3D打印技术在公共设施和基础建设中的应用与发展。

张教授将以「混凝土3D打印建造案例分享与前瞻」为主题，带来一场兼具深度与实践价值的硬核分享。她将回顾全球代表性的混凝土3D打印工程，展示团队亲自主导的真实建造案例，深入解析当前在材料、装备和施工层面的技术挑战，并进一步展望混凝土3D打印的未来方向与产业化路径。

为什么你不能错过这场论坛？

建筑业正处在材料、智能设计、数字建造三条技术曲线交汇的时刻：

• AI正在改变建筑的“创造方式”
• 3D打印正在改变建筑的“建造方式”
• 材料科学正在改变建筑的“可持续性路径”

2026年的这场论坛，将是一次从理念到工程皆可落地的知识与灵感交汇点。

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TCT观察站系列论坛 及 ASTM认证课程

需付费入场，门票信息后续公布

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