Meshy创意工坊

Meshy 推出「从 AI 创意到实体交付」的一站式平台：Meshy Creative Lab，让数字灵感直接转化为触手可及的精美实物。

•【AI 极速建模】 依托 Meshy 顶尖算法，只需输入一段文字或一张图片，几秒钟内即可生成高精度 3D 模型，零门槛开启创作。

•【万物皆可定制】 打破模型与实物的边界，支持将创意直接定制为机械键帽、冰箱贴、潮玩手办、精美摆件等多种实体品类，打造你想要的各种生活好物。

•【工业级交付】 直连高端全彩3D打印供应链，从模型修复、工业级生产到全球物流，我们提供全程托管服务。只需一键下单，专属定制的作品就会直达您的手中。

脑子里有一个绝妙的创意，却卡在3D建模这一步？好不容易用AI生成式设计工具把它“画”出来了，想把它制造出来，却苦于没有渠道……难道创意就只能停留在屏幕里吗？

别急。Meshy Creative Lab创意工坊，就是来帮你把这口气接上的。

Meshy AI 亚太地区的销售负责人吴迪在接受TCT 亚洲展全球首发新品专访时，详细拆解了创意工坊如何让普通人、专业人士乃至整个3D打印生态链都从中受益。

本文根据采访视频整理而来，3D科学谷视频号、头条号、百度百家、B站等渠道可收看采访视频。

请介绍一款公司在本届TCT亚洲展进行首发的新品。
研发这款设备是看到了市场中的什么挑战？
公司是如何用技术来回应这些挑战的？

吴迪：我们在本届TCT亚洲展首发的新产品是Meshy Creative Lab创意工坊，这是一个「从 AI 创意到实体交付」的一站式平台。所有希望将创意转化为实物的用户都可以使用这个平台。

我们打通了创意转化的全链路，从用户的设计创意开始，到3D建模，再到通过3D打印将实物制造出来交付到用户手中。

从创意到拿到实物，每一步都有一定的门槛。比如3D建模，普通的用户或爱好者很难具备这项专业技能，但通过Meshy AI，可以非常轻松地零门槛完成3D 建模。当然，对于很多用户来说只完成3D建模其实还不够，他们还希望创意变成实物。

实物的呈现形式也分为多种，比如可以做浮雕、徽章、首饰，或者一些潮玩手办等等，这又是一个环节。选择好形式之后，还需要对实物进行3D打印，打印时还要对模型做一些处理，比如检测和修复。在这样的工作流中的每一步都有专业门槛。

而我们做的事情就是将门槛降到最低，让用户在不具有任何专业知识的情况下，在Meshy Creative Lab这一个平台上实现创意到实物的转化。

当用户用上这款设备，他们能做哪些以前做不了的事？
这让他们在竞争中拿到什么样的“新筹码”？

吴迪：我们把个性化表达的权利全部都交回给了用户。Meshy Creative Lab平台将每一步的门槛都降下来了，用户创作和生产的成本就降到了最低，也能较大程度地激发他们的探索欲望。

对于专业用户群体来说，Meshy Creative Lab平台也同样会提供助力。有些专业用户或企业可能只擅长其中某一个环节，比如他们有的擅长做设计，有的擅长做生产，但是他们都很难掌握全链路的能力。即使是专业设计用户，在引入AI之后，也能大幅降低设计成本。

所以，Meshy Creative Lab平台为个人用户、专业用户或者企业用户都会带来从创意到转化为实物的便利性。

TCT亚洲展一直是全球首发创新的风向标。从您今年的观察来看，什么“苗头”最可能成为未来一年的主流应用方向？
选择在TCT亚洲展首发新产品，希望借此传递什么信号？

吴迪：我自己也逛了TCT展会，个人感觉今年大家的热情特别高，3D打印企业呈现出百花齐放的状态。我还观察到，今年很多AI驱动设计的公司都来参展了。与很多3D打印机厂商、材料厂商交流下来，了解到他们在工作环节中都引入了 AI技术。所以我认为，AI与3D打印工作流的结合，是一个我们能看到明显趋势。

Meshy AI现在在全球已经有1000万用户了，其中3D打印用户的占比相对较高。我们非常重视3D打印这个市场和行业。所以我们通过TCT亚洲展来进行新产品首发。我们不仅希望让更多的3D打印用户了解 Meshy这个产品，愿意使用它，同时，我们也希望能够成为一个连接用户和3D打印企业的桥梁，让上下游都受益。

Meshy AI自身并没有3D打印设备，也不做模型设计，但我们提供AI生成模型的技术。在这个平台的上千万用户中每天都有大量用户想要将自己设计的3D模型打印出来，他们的需求非常明确。同时在行业生态链中，有很多拥有3D打印设备的企业他们希望接到用户更多的订单，Meshy 从中起到桥梁作用，既帮助用户将创意转化为实物，又为厂商提供一些补充订单。对于材料企业来说也是类似的，目前我们上线的可供选择的打印材料有树脂、陶瓷，未来还会有木雕、水泥打印、金属打印。这对于整个生态链中的上下游都有着正向的促进作用。

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就在上周，拉链届的“顶流”、隐形冠军——YKK凭借一款3D打印的拉链配件“3D复合拉手”拿到了德国红点产品设计奖。

拉手，就是拉链上那个被你捏住的小零件。能把这么个小东西做成红点设计奖获奖产品，YKK公司还是挺重视的。原因是摘得产品设计桂冠的通常是自行车、剃须刀或者机械加工切削刀具这类完整产品，而对于拉链拉手这样隐藏在服饰中很难被人注意到的小小配件来说，能够获得这类奖项并不常见。

这也透露出了3D打印以及增材制造设计思维，正从创新设计与产品供应模式上为拉链这样的传统产品注入新活力。

接下来，3D科学谷就从YKK这个小案例出发，聊聊它带给3D打印以及服饰类消费品细分应用领域的一些思路。

©YKK

 简单认识一下YKK

在服饰行业中，YKK是一家名符其实的隐形冠军，甚至可以说是高品质拉链的代名词。

YKK拉链频繁出现在中高端服装和箱包的身影中。无论adidas、nike，还是levi‘s，甚至奢侈品品牌的箱包，都能看到它们毫不避讳地在产品拉链上显露着YKK的字样。甚至，在自己产品的宣传上，还会特意给出YKK的细节展示。1

图片来源：36kr

如果在某电商平台中搜索“YKK”会发现，得到的搜索结果中可不仅是卖拉链的商家，排名在前的反而是很多服装商家。商家强调衣服配了YKK拉链，是他们展示自家商品用料扎实的宣传方式。

根据Global Info Research的数据，在全球服饰扣件（Clothing Fasteners）市场的2024年市场规模为174.4亿美元，而YKK是其中绝对的领导者。在拉链这一细分领域，集中度尤其明显。全球前五大拉链制造商占据了约20%的市场份额。而YKK作为其中龙头，产品线覆盖从日常服饰到户外装备、从快时尚到顶级奢侈品的全价格带。2

3D科学谷在官方渠道了解到，YKK 2024年度的拉链年销量突破了100亿条，如果将它们的长度加在一起，相当于绕地球80圈。3

 为什么注塑能干的事，偏要用3D打印？

YKK这次获奖的“3D复合拉手”，是和一家叫Variloom的美国初创公司合作开发的，产品中使用了后者的3D打印技术和完全可回收的环保生物基TPU材料。

关于为什么要用3D打印，YKK的解释很明确：这款产品无需再通过注塑模具来制造了。由于无需分摊开模具带来的费用，产品走向市场时也就不再受最小起订量的限制。此外打印材料具有可回收的环保性也是一个加分项。

YKK公司表示，他们可以通过3D打印技术做限量版、原型打样，以及那些对材料有特殊要求的拉链开发项目。

YKK拉链作为服饰消费品供应链中的要素成员，他们尝试3D打印应用的底层逻辑，与很多消费品制造企业类似。尤其是需要追赶潮流的潮牌鞋履、时尚家居等快速消费品牌，越来越追求快速上新、小批量测试、根据反馈调整的小单快反模式。而传统模具模式太重了，不是这种模式下的最佳选择。

以鞋制造为例。传统鞋子生产依赖模具，开一套模具至少半个月到一个月，迭代速度跟不上市场变化。而3D打印技术可以解决一个高效的“小单快反”模式。比如客户有一个好需求，上午设计建模，下午就能开始打印，测试没问题的话，转天就能批量生产。整个周期从一个月缩短到一两天，能极大促进产品创新和发展。

3D科学谷，公众号：3D科学谷
接住设计师的想象力,让弹性体柔性制造落地 | TCT亚洲展全球首发新品专访

YKK在这个项目中的一个关键点，就是将Variloom的3D打印系统能融入品牌现有的工作流程。YKK的设计师可以自由设计形状、颜色、纹理、Logo，不用像采用注塑工艺那样在成本和可制造性之间反复权衡。

不过，技术落地离不开设计思维的转变。3D打印的应用并不是照搬传统设计，而是需要设计师主动拥抱增材制造设计思维（DfAM）。对很多尚未尝试过3D打印的设计师来说，需要一段学习和成长的过程，并与3D打印合作伙伴协作开启创新设计的大门。

对3D打印初创企业Variloom而言，与YKK合作拉链创新项目，可以说是牵手了百亿美元级服饰扣件市场中的头部品牌。短期内，即使3D打印能做的只是高端定制和小批量生产这样一个小切口，也是一个很好的开始。毕竟只有上了牌桌才有机会在细分领域不断迭代优化，为应用端提供解决方案，从而打磨出独特的竞争力。

参考资料：

1. 36kr 《年赚400亿的隐形冠军：做好几件小事，拉链卖成世界第一》

2. GlobalInfoResearch, Global Clothing Fasteners Market 2025 by Company, Regions, Type and Application, Forecast to 2031

3. YKK官网 《YKK的全球拉链年销量　2024年度突破100亿条》

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当3D打印机在速度、精度等硬件参数上日益趋同，用户选择一台机器的理由，是否正在转向“能打印什么”？社区内容生态能否成为硬件品牌的护城河？这是一个值得行业思考的开放性问题。

围绕内容生态，业界走出了不同路径。拓竹以UGC社区为核心，通过海量用户上传模型反哺硬件销售，但其平台版权管理问题近期也引发了与泡泡玛特的纠纷。而Toybox走了不同的路径：通过与华纳兄弟、环球影业等版权方合作，将正版IP纳入官方模型库，以封闭式授权模式构建内容壁垒。两种策略各有逻辑与挑战。

Toybox的做法是否代表一种可持续的商业路径？其模式能否规模化？通过Toybox首席运营官Malcolm Bird近期接受媒体采访时对公司创新商业模式、授权策略及未来愿景的见解，我们或许可以找到答案。

来源：TOYBOX

 让3D打印走进家庭需化繁为简

Toybox诞生于一个简单的理念：让3D打印技术惠及每一个人，尤其是儿童和家庭。传统的3D打印设置复杂、技术要求高，往往将普通用户拒之门外。

Toybox的创始人希望通过打造一个面向消费者的友好平台来改变这一现状。而不是需要消费者来解决温度、填充率、物体切片、层厚等相对复杂的参数设置问题。

对此，Toybox给出的解法是，提供一台像智能手机一样易于使用的3D打印机。用户只需拆箱、连接Wi-Fi，即可通过手机App从包含超过2万个免费设计模型的库中开始打印。

 正版IP授权：Toybox增长战略的核心

作为Toybox商业模式的核心支柱，授权使用户能够基于知名IP合法打印玩具。公司专有的软件为授权内容提供了一个安全、封闭的环境，解决了制片厂对盗版的担忧。文件经过加密，只能直接从云端发送到打印机打印一次，杜绝了未经授权的分享风险。

来源：TOYBOX

Toybox的授权合作始于《淘气阿丹》中的Dennis the Menace和Nasher，随后与华纳兄弟等主要制片厂建立了合作伙伴关系。如今，华纳兄弟在平台上拥有超过70款玩具，包括蝙蝠侠、超人和神奇女侠等角色。这些玩具常青不衰，为Toybox及其授权合作伙伴带来了持续的收入。

来源：TOYBOX

公司每三周推出一款新的授权玩具，确保每款产品都能获得专门的推广周期。通过这样的方式让每款玩具在平台上都能获得足够的曝光，然后再推出下一款。为此，Toybox会在发布前进行两周的预热推广，然后在精选专区进行为期三周的全方位推广，配有专属横幅等。

 STEM教育与创造力

Toybox不仅仅关乎玩乐，它还注重学习与创造力。该平台通过提供简易CAD工具等功能融入STEM教育理念，让孩子们能够自己设计玩具。这款可在平板电脑和手机上使用的工具使低龄用户也能轻松上手CAD软件，培养了他们的创造力和解决问题的能力。

Toybox认为，即使是孩子们打印喜爱的《怪物史莱克》玩具也是在开展一个项目。不仅玩具需要像拼装乐高一样进行组装，在打印过程中，孩子们也需要进行规划和思考。因为3D打印不是即时完成的，打印史莱克的所有部件大约需要四个小时。在此过程中，还需要使用不同的颜色。

3D打印过程本身就教授了孩子们宝贵的经验。打印一个玩具需要计划、耐心和对细节的关注——这些技能在当今即时满足的文化中越来越稀缺。教师们也非常认可Toybox，已有数千所学校将该平台纳入课程体系。

 可持续性：玩具制造业的绿色革命

Toybox正在为玩具行业树立可持续发展的新标准。传统的玩具制造过程会产生大量废弃物，从包装到运输无一例外。而Toybox通过其按需、家庭打印的模式消除了这些低效环节。

玩具的3D打印材料课采用生物可降解的PLA线材。此外，此外，Toybox的玩具采用蜂窝结构设计，比注塑玩具减少50%的塑料用量。

一台Toybox打印机所替代的传统玩具，其生产运输所需的空间相当于44个集装箱，从而大幅减少碳足迹。

 未来增长与机遇

Toybox目前拥有35万月度活跃用户，高级玩具销售额同比增长150%。未来的计划包括扩展到收藏品和面向成人的IP等新品类，以及推出能够进行更大尺寸、多色打印的先进硬件。

公司也在积极开拓日益增长的“大小孩”（kidult）市场，满足那些享受3D打印的创造性和怀旧感的成年用户。

Malcolm Bird 分享到，父母买给孩子玩，但父母自己也会爱上它。Toybox非常希望与更多面向成人的IP合作。

每个使用Toybox产品的孩子，在他们长大后的职业生涯中都将会接触到3D打印，这一点已经毫无悬念。所有的原型设计都通过3D打印完成。设计也将因3D打印而得以实现。

从这个角度上来看，Toybox不仅仅是一家玩具公司，更是一个为下一代做好准备的平台。

随着公司不断发展，Toybox与各大制片厂的合作伙伴关系以及对用户参与度的承诺，旨在巩固其在授权玩具市场中的地位。凭借连接技术、可持续性与创造力的愿景，Toybox正在塑造玩具乃至更广阔的未来。

 科学谷·视界

根据3D科学谷的市场观察，消费级3D打印行业正在经历一场底层逻辑的重塑。当打印机在速度、精度等硬件参数上日益趋同，用户选择一台机器的理由，似乎正越来越多地转向“能打印什么”。社区内容生态能否成为硬件品牌的护城河，正在成为一个开放性的行业议题。

在这一背景下，不同厂商走出了差异化的路径。

拓竹的“硬件+UGC社区”模式被视为一种典型的策略。其旗下MakerWorld社区截至2025年底注册用户超5000万，月活用户达1000万以上，模型总量突破百万个。平台通过积分和现金激励鼓励用户上传分享内容，免费模型占比超90%，每年投入数亿元建设其内容生态。这一模式的优势在于内容丰富度和用户粘性，但挑战也随之而来。平台对上传内容的版权管理始终是一个难以回避的问题。2026年2月，泡泡玛特因MakerWorld平台存在大量未经授权的LABUBU等IP模型，以著作权侵权为由起诉拓竹科技及关联企业。该案原定4月开庭，后双方达成和解，相关问题内容已全面下架。有法律人士指出，硬件厂商运营的这类高度功能性社区，对用户发布的侵权内容负有较高的注意义务。

而Toybox选择了一条不同的路径。这家成立于2016年的公司，将自己定位为专为儿童设计的3D打印系统——或者说，一个以打印机为终端的创意生态系统。其主要目标用户是6-14岁的儿童及家庭，产品设计强调“开箱即用”。其核心卖点不是打印速度或精度，而是“能打印什么”——Toybox通过与华纳兄弟、派拉蒙、环球影业等版权方合作，将蝙蝠侠、海绵宝宝、小黄人等正版IP纳入官方模型库。为保障IP安全性，Toybox采用了专利加密技术，文件直接从云端发送至打印机，不落地用户设备。据媒体报道，Toybox平台用户数约25万，月均打印玩具14.7个，截至2024年7月已累计打印1500万件玩具。该公司在Shark Tank亮相后获得Kevin O’Leary投资，其后始终保持独立运营，2025年营收据估算已超1000万美元。

两种模式各有其商业逻辑与挑战。开放UGC社区的优势在于内容丰富度和社区活跃度，但版权管理的“灰犀牛”始终存在。封闭式授权模式在版权合规性上具有先天优势，但授权成本较高，内容扩展速度相对有限，且其目标客群（亲子家庭）是否能支撑起足够的市场规模，仍有待验证。两种策略的演化方向，取决于技术、市场和监管环境的共同作用。

“内容”正在接过打印参数和性能的接力棒，成为推动桌面级3D打印走进千家万户、进入下半场的动力。谁能提供用户真正想打印的东西，谁就更有可能赢得普通消费者的客厅。

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2026年马年除夕夜，宇树科技的人形机器人在《武BOT》节目中完成了弹射空翻、两步蹬墙后空翻、Airflare大回旋七周半。

在人形机器人完成这些动作的背后，有些值得关注的问题：

表演过程中，机器人需要反复承受高扭矩输出和动态冲击（如蹬墙借力时），电机在短时间内输出峰值功率，发热量急剧攀升。在其中登台表演的H2重甲机器人重量超过85kg，重心高度约2米，其关节需要支撑巨大负载。在如此紧凑的空间内同时布置电机、减速器、编码器和散热系统。这些都是是硬件设计面临的核心挑战。

这就引出一些思考：在高功率密度和紧凑空间的双重约束下，机器人散热面临哪些挑战？在其他制造领域沉淀的3D打印热管理解决方案能否提供突破？接下来，我们一起来聊聊这些话题。

 人形机器人的散热挑战

在工业机器人和消费电子领域，散热问题早有成熟的解决方案。但人形机器人面临的条件有所不同：

首先是“浮动基座”困境。工业机器人通常固定在地面或机架上，热量可以通过基座传导出去。但人形机器人是悬空运动的——双脚离地空翻时，关节完全悬停在空中，无法通过任何接触面导热，只能依赖空气自然对流。而自然对流换热系数通常只有2-25 W/(m²·K)，在密闭空间内可能更低。

其次是空间与重量的约束。传统散热方案中，增加散热能力通常需要扩大散热面积。但在人形机器人关节里，空间极为有限。一个典型的关节模组需要容纳电机、减速器、编码器、驱动器，留给散热系统的空间通常被压缩到50cm³以内，重量控制在100g以下。

最后是极端工况的叠加。一类是瞬时高扭矩冲击，如蹬墙空翻瞬间，电机需要在极短时间内输出峰值功率，发热量快速上升；另一类是堵转工况，当机器人需要保持特定姿态时（如半蹲姿势承受负载），电机处于锁定状态，电流持续输入，电能转化为热量。这两种工况对散热系统的响应速度和持续能力都提出了要求。

简单来说，人形机器人关节的散热需求是：在悬空状态下、有限空间内、应对瞬时冲击和持续发热的双重挑战。在此条件下，传统风冷、常规尺寸的散热片在应对这些约束时面临困难。

 新一代散热技术的探索方向

从热量的“搬运路径”来看，当前行业正在探索的散热技术，可以按照换热结构形态进行分类。不过在实际应用中，这些结构需要与不同的冷却介质（空气、液体、相变材料）组合，形成完整的热管理方案。

“ 3D Science Valley 白皮书 图文解析

”

这些探索路径的实现往往需要复杂的内部结构，这正是3D打印可以发挥作用的地方。

 微通道液冷：从数据中心到电机的探索

微通道指的是一种细密的通道结构，可以增加换热面积；液冷指的是以液体作为冷却介质。微通道液冷是将两者结合——让冷却液在微米级的通道中流动。

EOS 3D打印冷板

这一技术已在芯片散热领域有应用案例。新加坡CoolestDC与EOS合作，使用EOS Copper CuCP材料和1kW激光系统打印了一体式冷板，无垫片、无接头，可承受6 bar以上水压。安装在服务器上后，GPU温度从90℃降至40℃，性能提升40%。

希禾增材制造微通道冷板

希禾增材采用自研绿光激光器，实现了纯铜材料的3D打印难题，增材制造最小壁厚达0.05mm，致密度超过99.8%，为微通道液冷板等先进散热应用奠定制造基础。

马里兰大学研究团队设计的增材制造热交换器

马里兰大学研究团队利用选区激光熔化3D打印技术，制造了一种多通道微通道换热器（MPMHX）。该换热器采用超临界二氧化碳作为工质，可承受超过800°C的高温和80 bar的高压，功率密度高达45.4 MW/m³，是迄今为止报道的最紧凑的换热器设计之一。这项研究证实了3D打印在制造航空级高功率密度微通道散热结构方面的可行性，为将其应用于人形机器人关节等紧凑空间提供了技术验证与参考。

这些案例展示了微通道液冷在高功率密度场景下的应用潜力，为机器人关节散热提供了可参考的技术路径。

 其他换热结构的探索

除了微通道液冷，还有一些其他结构形态的探索。

蜂窝与晶格结构。Figure 02在膝盖、肘关节等部位采用了3D打印的蜂窝状复合材料，在保证结构强度的同时实现了轻量化，并将散热功能与机械结构集成于一体。这种仿生结构在航空航天轻量化设计中早有应用，现在被移植到机器人关节，展示了“结构即散热”的设计潜力。

小鹏IRON 3D打印“皮肤”，来源：36Kr

镂空皮肤。小鹏IRON采用3D打印弹性晶格皮肤外壳，背部镂空设计，有利于内部空气流通。

多孔结构蒸发冷却。日本Kengoro机器人采用3D打印多孔铝制骨架，通过可控孔隙率实现水蒸发冷却。据报道，Kengoro仅需一杯去离子水就能运行半天，是仿生散热的杰出代表。

 结构集成：一种值得关注的设计思路

从以上案例可以看到一个趋势：散热不再完全依赖独立的附加部件，而是尝试与结构本身集成。

光基多维力传感器Photon Finger Max产品效果图,来源：铂力特

极小空间内功能集成。铂力特与华力创科学合作开发的微型六维力传感器。这一六维力传感器Photon Finger直径仅8.5mm，通过一体化成形将加工周期缩短至20分钟/批次，满版可同时打印15-30个，量程及过载能力提升50%-250%。这一应用展示了3D打印在机器人精密部件上的集成能力，也为未来在有限空间内整合散热功能提供了启发。

印度Team Octane Racing在轮毂电机外壳内集成了螺旋冷却通道，内径90mm、外径120mm、长度105mm——尺寸与人形机器人关节相近。

波士顿动力新一代电动Atlas的腿部结构采用3D打印钛合金骨骼，通过拓扑优化设计，在保证结构强度的前提下实现轻量化，其复杂的晶格结构本身就构成了巨大的散热表面，实现了结构与散热功能的一体化。据报道，这种设计在实现约50%减重的同时，也提供了更大的散热面积。这种“结构即散热”的思路，与人形机器人追求紧凑设计的方向有契合之处。

 回到春晚现场：留给业界的思考

宇树官方将《武BOT》的难点分为三类：物品交互（棍法、双节棍）、环境交互（跑酷翻桌、蹬墙）、地面极限动作（空中连续转体）。

每一类动作背后，都有散热层面的问题值得思考：灵巧手的持续高负荷如何散热？蹬墙瞬间的峰值功率发热如何应对？半蹲姿态下的堵转发热如何疏导？……

这些问题或许没有标准答案。但3D打印散热技术的底层原理——微通道换热、仿生结构、多孔介质、相变储热——在航空航天、数据中心、电力电子等领域已有多年积累。它们能在多大程度上为人形机器人所用，还需要更多实践来验证。

对于人形机器人产业而言，3D打印散热或许可以成为一场跨领域的技术对话。微通道液冷散热技术，仿生结构，发汗冷却等等技术能否在机器人制造中找到规模化应用的场景，值得继续关注。

本文部分参考资料：

新浪财经，《宇树科技《武BOT》节目揭秘，8个问题带你了解春晚表演为何如此惊艳》，

知乎，《人形机器人关节电机散热问题如何解决？》CSDN，《人形机器人热管理方案》

《方案 | 人形机器人热管理深度解析：从“发热根源”到“终极冷却方案”》

《人形机器人产业链专题：人形机器人热管理方案》

《响应AI芯片散热革命，3D打印液冷板前景广阔【国金机械】》

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米兰MIDO眼镜展是全球眼镜行业规模最大的展会之一。今年释放出的信号格外清晰：
眼镜3D打印 已不再是初创企业的专属试验，而是成为成熟精品设计工作室 切实可行的制造方案。

例如：Materialise已凭借面向零售商推出的全新Kumo解决方案，为规模化生产与大规模定制铺好了路。

与此同时，DWS（Digital Wax Systems）与Genera Mission Eyewear等企业，现已推出集成式#立体光固化、设备、材料及软件的镜框制造解决方案，这一方案采用树脂材质，表面光滑度足以比肩甚至超越传统醋酸纤维。

而TechPrint Industries（TPI）则持续以生产服务中独树一帜的多色与纹理工艺脱颖而出，该技术依托惠普HP的MJF或EOS的SLS 眼镜框#增材制造 解决方案实现。

从实验室到精品店，从单件定制到批量生产——眼镜3D打印的下一个故事，正在加速书写。

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今年9月，腾讯混元发布了专为3D设计师、游戏开发者、建模师等打造的专业级AI工作台——混元3D Studio，通过AI技术整合3D生产全流程，让3D资产生产周期从“天”级缩短到“分钟”级。根据腾讯混元官方消息，头部3D打印厂商如拓竹科技、创想三维等已接入混元3D模型，大幅提升建模效率。

11月28日，混元3D Studio升级到1.1版本，并接入最新的美术级3D生成大模型混元3D PolyGen 1.5，能够直出艺术家级的3D资产。本期3D科学谷将与您一起感受一下该技术为3D建模带来的专业性和可用性, 并以此为例来看AI 3D建模技术为3D打印应用带来的积极影响。

 直出艺术家级的3D资产

不同于过去的智能拓扑方法只能生成三角面，PolyGen 1.5首创端到端原生四边形网格生成方法，可直接学习四边形拓扑，生成连贯边缘环，布线效果大幅度提升，支持混合拓扑，适用于软/硬表面模型，进一步提升3D生成模型的专业可用性。

游戏美术师、3D设计师和开发者们，可以利用PolyGen 1.5生成更加专业的3D资产，在游戏开发、动画制作、VR内容等场景中落地。

现有的一些3D生成算法可实现精准的几何建模，但生成的模型质量和美术制作模型仍有不小差距（如下图所示），难以直接应用在游戏、动画等专业美术管线，具体表现在以下几个方面：面数过高，布线质量差等。其中过高的面数会降低渲染效率，另一方面布线杂乱也会影响模型的美观度以及后续的uv展开、骨骼绑定等下游环节。

图. 3D生成Mesh vs 美术Mesh

为了将生成的3D资产直接应用于游戏等专业管线中，提高美术师建模效率，我们在7月发布了混元3D-PolyGen 1.0模型，利用自回归模型拟合布线分布，在原始的高面片mesh上进行智能拓扑，使得3D模型更符合美术规范。

此次发布的PolyGen1.5，通过对mesh的表征进行重新设计，模型可以自适应生成四边面或者三边面，从而大幅提升生成的布线质量，如下图所示。

图. 相比于PolyGen1.0三转四的结果，PolyGen1.5能够直接生成四边面，规整度更高

效果对比

1. PolyGen1.5 vs Mesh自回归SOTA

官方将polygen1.5与现有的mesh自回归的SOTA方法分别进行了定性和定量的比较，如下所示。可以看到现有的方法在生成复杂物体时容易出现破损、细节丢失、布线杂乱等问题，相比之下，混元3D-PolyGen 1.5在生成的稳定性、细节、布线质量等方面均优于目前SOTA模型。

图. PolyGen1.5与mesh自回归SOTA方法效果对比

图. PolyGen1.5与mesh自回归SOTA方法定量对比

2. PolyGen1.5 vs 业界接口

业界通常使用重拓扑算法进行减面，这类方法虽然可以生成规整的四边面，但其难以保留模型的硬边结构，且当面数较低时，容易出现破损。相比之下，PolyGen1.5可以较好的保留模型结构，生成的布线能够跟随模型的结构走向，且能够更好的生成低面片的拓扑结构。

图. PolyGen1.5与业界接口效果对比

更多效果展示：

此外，混元3D Studio1.1基模升级为混元3D 3.0版本，支持36亿体素超高清建模，显著提升模型细节表现力。

根据3D科学谷的市场观察，以往AI生成的3D模型在通过3D打印技术进行制造时仍存在一些痛点，腾讯混元团队在今年9月还曾有针对性的推出了3D-Omni和混元3D-Part模型。其中，混元3D-Part技术通过其核心组件——3D分割模型P3-SAM和部件生成模型X-Part的协同工作，从根本上解决了AI生成模型多为不可编辑“整体”的痛点。它能够将整体网格自动分解为多个高保真、结构一致的独立部件，如同将实物拆解为乐高模块。这种组件级的“可拆卸”特性，使得用户可以对每个部件（如车轮、机械臂关节）单独进行编辑、优化壁厚或调整填充结构，从而实现了模型的深度定制化，让其得以快速适配不同3D打印材料的特定要求。

 3D打印从“工具驱动”迈向“内容驱动”

过去，消费级3D打印机市场的发展很大程度上是 “工具驱动” 的，即厂商不断优化打印机本身的性能（如打印速度、精度、可靠性、材料种类），以期吸引用户。但一个核心瓶颈始终存在：普通用户没有足够的能力和精力去创造高质量的3D模型。
以AI为代表的3D建模技术的发展，正将这个市场推向 “内容驱动” 的新范式。它极大地降低了3D数字内容创造的门槛和成本，从而将从根源上释放3D打印的需求。

参考来源：《混元3D Studio升级，可直出艺术家级3D资产》

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论坛将汇集建筑师、结构工程师与技术团队，展示从小型构件到大型建筑的真实案例，探讨材料体系、打印工艺、工程标准、项目落地与监管框架等关键议题。作为快速增长的应用领域，本论坛旨在呈现数字建造如何改变建筑设计流程与施工方式，推动更高效、更可持续的建造模式。

2026年TCT亚洲峰会特别邀请到两位在建筑设计、数字建造与材料科学领域深具影响力的专家，共同带来面向未来的洞见。

 AI生成设计+机器人3D打印
       打开建筑的下一代可能性

在中国建筑领域，徐卫国教授长期专注于数字建筑设计，并在参数化设计、机器人3D打印建造等方向持续探索。他的研究不仅扎根实验室，也通过多个实际项目将“未来建筑”的可能性带入真实城市环境。

位于上海宝山区智慧湾科技园区的3D打印混凝土咖啡屋，是徐教授团队在AI生成设计与智能建造领域的一次突破性探索。建筑面积约20㎡，外形源自甲方提出的“咖啡杯”概念。设计过程中，团队利用ChatGPT-4、DALL·E 3 和 TripoAI（2026 TCT亚洲展：8B25 VAST）等工具完成了从提示词生成、形体筛选到三维可编辑模型重构的完整智能设计流程，实现了从概念到建筑形态的协同创作。

在建造阶段，主体结构由3D打印混凝土智能建造系统原位打印成型，屋顶与“杯把”采用FRP数控加工制造，实现了数字模型到实体组件的精准转化。该建筑如今已成为园区最具标识度的地标之一，也展示了未来建筑工业化与AI技术深度融合的全新路径——建筑可以像产品一样被设计、生成、制造与迭代。

在他的演讲中，徐教授将聚焦：AI生成式建筑设计如何与3D打印建造结合，从建筑构思、材料、结构到施工方式的重新定义，展示未来可预见的建筑形态。

 混凝土3D打印的材料革命者
      从全球案例到未来展望

如果说建筑3D打印正在打开建筑行业的新赛道，那么张亚梅教授就是这条赛道上的“材料驱动者”。她长期深耕混凝土3D打印材料体系、成型机制及可持续建造技术，研究成果频繁出现在国际顶刊和大型工程项目中。

在张亚梅教授团队的推动下，中建八局工程研究院联合东南大学团队完成了国内首座混凝土3D打印UHPC曲线梁桥的示范应用。该桥以柔美的大曲线造型为基调，桥面采用高强度、高韧性的3D打印UHPC材料建造，施工中结合智能监测算法、高精度激光扫描和三维建模技术，确保每个节段打印精度和整体结构质量。

项目展示了设计创新与高效建造：通过3D打印技术实现个性化曲线设计，减少模板使用，突破传统施工限制；材料研发与应用：UHPC材料兼具高强度与高韧性，满足复杂几何结构打印要求；智能施工与精细化管理：实时监测打印质量，解决空间曲线支模、异形构件吊装等施工难题，大幅提升建造效率和质量。

这一示范项目不仅为桥梁设计和高效建造提供了可复制经验，也推动了3D打印技术在公共设施和基础建设中的应用与发展。

张教授将以「混凝土3D打印建造案例分享与前瞻」为主题，带来一场兼具深度与实践价值的硬核分享。她将回顾全球代表性的混凝土3D打印工程，展示团队亲自主导的真实建造案例，深入解析当前在材料、装备和施工层面的技术挑战，并进一步展望混凝土3D打印的未来方向与产业化路径。

为什么你不能错过这场论坛？

建筑业正处在材料、智能设计、数字建造三条技术曲线交汇的时刻：

• AI正在改变建筑的“创造方式”
• 3D打印正在改变建筑的“建造方式”
• 材料科学正在改变建筑的“可持续性路径”

2026年的这场论坛，将是一次从理念到工程皆可落地的知识与灵感交汇点。

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需付费入场，门票信息后续公布

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当Apple公司正式发布采用金属3D打印-增材制造表壳的Apple Watch Ultra 3及Series 11产品之时，标志着这一消费电子巨头正式将增材制造技术推向了规模化量产舞台。这一里程碑式的事件引发了产业界对增材制造在消费电子产品量产应用中可行性、效率与价值的深入探讨。

11月18日，Apple公司官方发文系统阐释了其在金属增材制造领域多年的技术积累与战略思考。他们不仅揭示了粉末床选区激光熔融增材制造技术在提升材料利用率、实现复杂功能结构方面的核心优势，更展现了苹果如何将精密制造、可持续发展目标与产品创新通过增材制造深度结合。3D科学谷认为，我们从中看到的，不仅是一项工艺的突破，更是一个科技巨头对未来制造系统的重新定义。

这一切始于一个天马行空的构想：若将历来主要用于快速成型的增材制造技术，应用于量产数百万个符合Apple严苛设计标准且采用高品质回收金属的封装外壳，会如何实现？

对此，苹果产品设计副总裁Kate Bergeron强调，这不只是一个概念提按，更是渴望落地的技术构想，他们在提出假设后立即展开了对于增材制造技术的验证。通过持续的原型迭代、工艺参数优化与海量数据采集，最终证实该技术能满足Apple坚持的质量标准。

今年，所有Apple Watch Ultra 3与钛金属款Apple Watch Series 11的表壳均采用100%回收航空级钛合金粉末通过粉末床选区激光熔融技术进行增材制造。而这项突破此前曾被认为难以实现规模化量产。

Apple 跨部门团队围绕共同目标协同攻坚：Series 11的镜面抛光需达到显微级光洁度，Ultra 3则必须在维持轻量化架构的同时确保结构完整性以满足极端环境使用需求。两款产品均需在保持性能零妥协的前提下，采用同级或更优的环保材料。

 Apple 2030 全景路线图

在Apple，环境可持续性已融入各团队的核心价值观。

“Apple 2030″是该公司制定的全景路线图，旨在2030年前实现全产业链碳中和，涵盖制造供应链与产品全生命周期碳足迹。目前Apple Watch制造流程已全面采用风能、光伏等可再生能源供电。

Apple确信增材制造在材料利用率方面具有革命性潜力，这对实现”Apple 2030″ 战略目标具有关键意义。
与传统减材制造工艺不同，增材制造通过逐层堆叠方式近净成形零件。这种技术路线的转变使Ultra 3与Series 11钛金属表壳的原材料消耗量较前代产品降低50%。

Apple环境与供应链创新副总裁 Sarah Chandler 表示,材料利用率提升50%是里程碑式的突破——相当于同等钛锭原料可制造双倍产品,回溯至原材料端，这对地球资源的节约效益极为显著。

谈到增材制造材料节约效益，Apple官方揭示了如下数据：

• “2025年度节约400+公吨钛金属原材料”
• “100%航空级再生钛合金粉末”
• “较前代产品减少50%原材料投入”

 十年技术储备

Apple Watch与Vision制造设计高级总监J Manjunathaiah博士表示，他们长期追踪增材制造技术路线成熟度。过去十年间，在增材制造技术在医疗植入物、航天零部件制造等领域获得蓬勃发展的同时，苹果也持续进行着技术储备。

降低单件物料消耗始终是Apple的核心目标。此前受限于表面处理工艺，早期他们未能实现外观级增材制造件的规模化生产。因此Apple团队启动了金属增材制造外观件的技术攻关。

对Apple而言，功能实现、美学表达与耐久保障是基础门槛。在此基础上还需突破规模化量产瓶颈，通过严苛的可靠性验证，实现材料科学创新，同时确保2030碳中和目标稳步推进。

 不是单点创新而是成为未来产业体系的新基准

Apple的目标是致力于构建系统性变革，所有技术所有技术创新都不追求单点突破，而要成为未来产业体系的新基准。

Sarah Chandler ，Apple 环境与供应链创新副总裁

Apple公司揭示，每台设备均配备六组激光器，通过多光束同步扫描实现逐层堆积——单个表壳需经历逾900次叠层加工方能成型。

表壳制造所采用的是通过气雾化制粉工艺制造的钛合金粉末材料，通过精确控氧工艺降低钛粉在热源下的爆燃风险。粉末粒径需严格控制在50微米级，在氧含量方面采用了专用的低氧工艺方案。

经历20小时的增材制造之后，表壳进入后处理阶段。

操作员通过粗清粉工序真空清除成型舱内未烧结粉末。虽然零件已实现近净成形，但复杂内腔结构仍会残留微量粉末。后续通过超声波振荡工艺在精除粉阶段实现完全清粉。

在3D打印表壳的分离工序中，采用电火花线切割装置沿预设路径对集成制造基板上的成型件进行逐一切割，同时喷射介电流体以控制放电加工过程中的热影响区。

随后通过自动化机器视觉检测系统执行全尺寸计量学分析，对每个表壳进行三维形貌测绘与表面瑕疵扫描，该工序作为封装件进入终段加工前的最终质量认证环节，确保所有几何公差与外观标准符合设计规范。
在此之后，机械工程师将在表壳中装配电路板、显示模组、电池组等所有内嵌元件，实现毫米级空间匹配，并通过持续测试验证功能完整性，最后植入固件进行老化测试，确保所有性能指标符合设计规范。

 塑造传统工艺无法实现的复杂曲面

Apple在此次发文中揭示了增材制造技术实现的另一项核心突破：

能够在传统锻压工艺无法加工的复杂型腔内构建功能性表面织构。对Apple Watch而言，该技术显著提升了蜂窝网络型号天线区域的密封性能。在金属表壳内部，为实现射频信号传输功能专门设计了注塑填充结构，通过在内壁表面3D打印微锚点织构，使塑料与金属界面形成机械互锁效应，大幅提升界面结合强度与防水可靠性。

这项技术突破历经多年积累：从专项技术演示到原理验证，从特定合金配比研发到打印策略优化。在前代产品中完成小批量试制后，团队已掌握钛合金增材制造的全套工艺解决方案。

 设计自由度提升带来的技术外溢

Apple 通过渐进式创新夯实技术基础，凭借增材制造技术所带来的超越传统技术极限的设计自由度，在实现规模化量产、可持续性突破、外观与结构要求全面达标的当下，其对于增材制造技术的想象空间已全面打开。

这种设计自由度还催生了向更多Apple产品的技术外溢：新款iPhone Air的USB-C接口采用同源钛合金粉末整体打印成型，通过增材制造实现超薄高强结构设计。

当设计工程、制造技术与环境目标实现多维协同创新，产生的综合价值将超越所有预期。

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乐高Icons系列假日快车火车（10361）是一款充满惊喜的节日套装，从机车噗噗作响的烟囱到被色彩缤纷礼物环绕的摇铃北极熊，这些精巧的设计都致敬了以往备受喜爱的乐高套装。

不过这一套装真正创造了乐高历史的并非是假日快车火车本身，而是随套装附赠的3D打印蓝色小火车积木。这是乐高历史上首次包含3D打印积木的零售套装产品。

根据3D科学谷的市场观察，这一里程碑事件的背后，蕴含了乐高增材制造团队在过去九年的时光中对增材制造量产工艺的持续优化，及设计团队对新技术的积极拥抱。

 九年时光，从0到1改变游戏规则

乐高的设计师使用3D打印机制作原型积木已有十多年历史，他们对3D打印技术非常熟悉。但是原型应用中的技术在制作单个零件时可能需要数小时，并不能满足乐高零售套装的量产需求。

因此，在过去的九年里，乐高增材制造团队一直致力于开发能够大规模生产高质量乐高元素的3D打印-增材制造工艺。

乐高集团增材设计与制造负责人表示，早期接触3D打印技术时工业级3D打印技术尚未成熟，乐高团队几乎是从零开始进行量产级工艺的优化。
大批量零售的乐高积木是通过注塑成型生产的，这仍是大批量生产高质量塑料零件的最佳方式。乐高团队强调，3D打印积木产品的背后逻辑并不是取代久经考验的注塑工艺。而是通过3D打印推出在形态和功能上更具设计创新性的乐高积木，为乐高玩家们注入新玩法。

3D打印积木往往具有内部藏有“玄机”的复杂几何形状，这是传统注塑成型工艺无法实现的。
目前已上市的乐高Icons系列假日快车火车套装中搭载的微型火车，正是对这一新玩法的初步展现。首款3D打印小火车积木不仅造型精细，还带有活动部件：车轮可以旋转，烟囱能模拟蒸汽效果。

 下一站：让惊艳变得习以为常

3D打印积木在目前的零售套装中只是一个锦上添花的特色元素，但是它带来了一种传统生产技术无法实现的玩法新维度，也向乐高设计团队展示了工业级增材制造系统的潜力。

乐高增材制造团队负责人表示，设计团队正在探索利用增材制造-3D打印技术的创造性思路，并会将类似的动态设计元素融入未来的乐高积木套装中。

与此同时，增材制造团队正专注于提高乐高集团的增材制造能力。根据乐高官方的报道，他们已经成功将3D打印机的效率提高了一倍，并正致力于实现进一步的提升。

乐高的最终目标是通过更多的技术探索与应用探索，将3D打印积木从新奇事物或套装的附加配件，转变为乐高积木套装的核心元素。他们长期的目标是让3D打印积木成为乐高的标准配置。

当谈到3D打印技术的未来时，乐高增材制造技术负责人提到，他们的任务是让乐高的3D打印元素变得“平淡”。因为只有它成为一种制造产品的常态化技术，当乐高玩家们对此习以为常，他们将更多的关注技术驱动的创新所带来的游戏体验。

Additive manufacturing need to be boring。

增材制造需要变得“平淡无奇”，只有3D打印成为一种稀松平常的技术的时候，它才真正获得了广泛采用”

Matthias Schmidt-Lehr
AMPOWER管理合伙人

这一洞见与AMPOWER管理合伙人Matthias Schmidt-Lehr不谋而合：增材制造需要变得“平淡无奇”，只有3D打印成为一种稀松平常的技术的时候，它才真正获得了广泛采用。

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宾夕法尼亚大学的研究团队启动了一个名为：Diamanti的项目，采用人体骨骼的仿生设计和3D打印技术建造了一座混凝土桥梁。这座桥不仅在设计结构、建造方式、混凝土材料上进行了创新，还具有吸附二氧化碳的功能。

多孔结构与碳吸收：混凝土设计创新

该项目不仅改良了混凝土配方，更从几何结构层面实现革新。借鉴人类骨骼的多孔构造，采用三周期极小曲面（TPMS）结构模式，在非实心状态下实现荷载高效传递，从而达成：自重减轻60%且结构强度不变；暴露表面积增加，提升30%二氧化碳吸收能力。

改良的混凝土中混合了硅藻土，新材料的碳吸收能力较传统配方提升142%。该材料不仅替代部分水泥降低碳足迹，更通过形成微孔结构实现全生命周期碳捕获。

机器人制造与模块化组装：全流程能效提升

桥梁采用机器人3D打印模块化构件，现场通过预应力索组装。钢材用量减少80%，建造成本降低25%-30%，能耗与排放下降25%。

团队在成功建造5米原型桥后，又打造了10米版本，目前正于2025威尼斯建筑双年展展出。

在3D科学谷看来，这一项目展示的不仅是一座设计新颖的桥，更是将科学、技术与设计协同配合的典范。#未来建筑美学 #桥梁设计 #3D打印

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