德国，奥格斯堡/法勒尔、克拉林、乌尔姆，2017年4月19日 – 金属3D打印技术在工业领域中的作用与日俱增。全球领先的飞机制造结构和制造系统的供应商Premium AEROTEC与经验丰富的合作伙伴——EOS和戴姆勒公司，共同推出“新一代增材制造”项目。EOS是工业3D打印的全球技术领导者，而戴姆勒股份公司是全球最成功的汽车制造商之一。这三家公司将通过“新一代增材制造”项目，推动增材制造（AM）技术的发展。通过这次合作，三家公司将为金属3D打印技术在大规模批量生产中的应用奠定基础。

“新一代增材制造”项目的愿景是推动整个工业3D打印的自动化进程。针对这一目标，该项目组成员将严格检验整个增材制造过程，从金属粉末的运输供应、到打印完成后的加工处理过程，来观察整个零部件生产有哪些步骤能实现自动化。三家公司希望此举能够帮助其发挥成本优势，也为将来进行大规模增材制造生产打下基础。实际生产中的前后加工工序往往占据了整个制造成本的70%。除了提供先进的系统技术之外，该项目还力求发展生产铝金属零件的工业3D打印技术。

“我们是当今航空航天领域的金属3D打印技术领导者。”Premium AEROTEC公司的首席执行官Thomas Ehm博士说道：“现在，我们需要继续探索更广泛的金属3D打印技术，来扩展应用范围。我们将携手EOS和戴姆勒，共同呈现航空航天领域最顶尖的技术。”

EOS创始人兼首席执行官Hans J. Langer博士表示：“我们很自豪能够与Premium AEROTEC和戴姆勒公司一起，参加这样一个潜力无穷的项目。这展现了工业3D打印在批量生产中的发展足迹。作为使用粉末进行增材制造的科技先驱，我们将全力投入并提供长期的技术知识。依托于EOS这一平台，我们将全力构建面向未来的生产方案。”

“我们发明了汽车，也正积极塑造着这一领域的未来。我们会为这次合作带来许多专长，包括我们在汽车材料领域的丰富经验和资质，我们在大规模高效生产方面的知识技能，以及拓扑优化部件设计和最新的计算方法。”戴姆勒公司研发部门领导人Stefan Kienzle博士说道。

 携手共筑未来制造

这三家公司拥有其独特的技术和经验。Premium AEROTEC公司是世界上第一家为空客飞机提供批量3D打印结构元件的制造商。目前为止，该公司一直使用钛金属粉末作为3D打印原材料。EOS是工业3D打印领域的全球技术与品质领导者。在EOS的帮助下，增材制造生产过程将被整合到自动化生产线中。具有高生产力的四激光系统金属3D打印机EOS M 400-4，成为生产过程的核心。汽车制造商戴姆勒公司对大规模批量生产有着全面的了解。即将在“新一代增材制造”项目中投入使用的3D铝合金打印系统是一款经济高效型设备，能够适用于汽车工业和航空航天领域。这项应用将为创新3D打印制造技术开辟更加广泛的应用场景。

这三家公司将共同协作以争取更高的效率和更少的生产时间。他们正计划将数百万欧元投入到一款能够将增材制造用于批量生产的自动化生产设备上。德国法勒尔的一家科技中心将在接下来的几个月内部署研发和测试环境，该项目预计在2017年5月开始执行。

关于Premium AEROTEC
Premium AEROTEC 2016年的营业额为20亿欧元。公司的核心业务是研发生产金属和碳纤维复合材料的航空部件。该公司在德国的奥格斯堡、不来梅、诺登哈姆及法勒尔有自己的生产工厂，不久将在罗马尼亚的布拉索夫县成立另一家工厂。了解Premium AEROTEC的更多信息，请点击：www.premium-aerotec.com.

关于EOS
成立于1989年，EOS是金属和高分子材料工业3D打印的全球技术领导者。作为一家独立运营的公司，EOS以先驱和创新者的身份，提供全面的增材制造解决方案。EOS包含系统、材料和工艺参数在内的解决方案组合帮助客户在产品质量上建立决定性的竞争优势，实现可持续性生产，获取长期经济效益。了解EOS的更多信息，请关注www.eos.info

关于戴姆勒股份公司
戴姆勒股份公司是全球最成功的汽车制造商之一。戴姆勒集团旗下部门包括梅赛德斯-奔驰乘用车、戴姆勒卡车、梅赛德斯-奔驰轻型商务车、戴姆勒客车和戴姆勒金融服务，是全球最大的豪华车厂商之一，也是全球最大的商用车厂商，业务遍及世界各地。戴姆勒金融服务提供融资、租赁、车队管理、保险、投资、信用卡和创新出行服务。

公司创始人戈特利布•戴姆勒和卡尔•奔茨于1886年发明了汽车，书写了人类历史的新篇章。作为汽车行业的先驱，戴姆勒如今仍在不断塑造着未来出行的趋势。戴姆勒利用创新的环保技术来生产极其安全且性能卓越的汽车，令客户为其深深着迷。戴姆勒以零排放出行为长远目标，在替代型传动系统的研发方面持续投入资源，研发混合动力车、蓄电池或燃料电池驱动的电动车等多种汽车产品。此外，公司还不断努力朝着零事故出行、智能互联、自动驾驶等目标迈近，这只是戴姆勒积极承担其社会企业责任和环境保护行动的一部分。戴姆勒的产品和服务几乎遍及世界各国，并且在欧洲、美洲、亚洲和非洲均设有工厂。除了全球最具价值的汽车品牌梅赛德斯-奔驰以及梅赛德斯-AMG、梅赛德斯-迈巴赫和Mercedes me以外，戴姆勒的品牌阵容还包括smart、福莱纳、西星、巴拉特奔驰、扶桑、赛特拉、托马斯客车以及戴姆勒金融服务的若干品牌：梅赛德斯-奔驰银行、梅赛德斯-奔驰金融、戴姆勒卡车金融、智行moovel、即行car2go和mytaxi。公司在法兰克福证券交易所和斯图加特证券交易所上市（股票代码为DAI）。2016年，集团销量约为300万台，员工总人数为282,488人，营业额为1,533亿欧元，息税前利润总额为129亿欧元。

文章来源：EOS

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3DP粘结剂喷射技术，其特点是工业级效率、速度快、精度高，再加上允许大尺寸打印，并且不仅仅可以打印砂子，还可以打印PMMA材料，可以说3DP技术与生俱来就适合高端工业制造，尤其是快速试制和小批量生产领域。本期，3D科学谷结合voxeljet维捷在国外的几个典型应用案例，为您盘点3DP技术在复杂的关键零部件领域的精彩应用。

驾驭复杂性的简单之道

 薄壁离合器壳体

铸造薄壁结构的零件，尤其是薄壁离合器壳体，这对砂型制造提出了很大的挑战。voxeljet维捷与Koncast通过3D打印砂模，铸造离合器外壳的方法，在不到五天的时间就解决了这一技术难题。

这款铝制离合器箱是用来做设计验证过程中的原型，尺寸为465毫米×390毫米×175毫米，重7.6公斤。通过voxeljet维捷的3D打印机来完成砂模制作，voxeljet维捷专家选用了高质量的GS09砂来达到极薄的壁厚打印。

更优质的砂带来更精细的分辨率，并提供了最佳的铸造表面质量。在z轴方向上，精度是使用标准砂的两倍。

铸造过程采用的是G-AlSi8Cu3合金，温度达到了790°C。这个过程生产的离合器与后面测试通过后批量生产的零件是完全一致的。Koncast也从中获得了巨大的时间和成本优势，因为在这个过程中不需要前期开模的刀具准备，避免了木模的制造成本。

 弗朗西斯型水轮机叶轮的快速迭代

对于叶轮的设计迭代来说，每一个新的几何形状的设计都关乎水轮机的工作性能。而由于3D打印砂模技术带来的快捷性，现在铸造厂只需要把新设计的叶轮模型CAD数据发送到voxeljet维捷。

voxeljet维捷收到设计模型的数据后会做一个检查，随后这些数据处理并被3D打印设备读取，短短的几个小时内，叶轮的砂型就被设备打印出来。

打印工作完成后，多余的沙子被去除，然后通过压缩空气来清洗砂型，随后运到铸造厂。在铸造厂，这些砂型模具被涂黑，组装完成好的砂模被送至1650°C的铸造环境下，来铸造耐腐蚀不锈钢材料的叶轮。

这个过程主要用于叶轮原型的生产，因为3D打印砂型不需要使用传统的方法来生产昂贵的砂型模具，这节省了大量的成本，而且当新的设计迭代要求做出改变的时候，只需要点击鼠标，新的砂型又可以开始生产了。

与传统的先制造木模再生产砂型的方法不同的是，3D打印还带来了设计的自由度。传统方式制造叶轮，由于叶轮设计弧度的问题，常常不得将叶轮分为几块来生产，以解决干涉问题，而通过3D打印，这些复杂的设计可以被完整的制造出来。

这使得铸造精度更高，并减少清洗要求，减少铸造缺陷。高质量、低成本、短交货期，使得铸造厂越来越依赖3D打印的方式来完成砂型制造。

 方程式赛车变速箱的精密铸造

赛车作为汽车家族中的特殊成员，需要在保证赛车动力性的前提下，兼顾燃油经济性与操纵稳定性。为了达到目标，变速箱的设计为赛车的整车性能有着重要影响。

变速箱不仅要满足传递较大功率，适应高转速的条件，还需要满足经济性、动力性、舒适性与可靠性。

而变速箱壳体不仅有薄壁的特点，在后期的机加工后还需要严格检查孔与孔、面与面、孔与面的相互位置精度以及孔本身的精度，这对前期铸造也提出了严格的要求。

voxeljet维捷在方程式赛车变速箱的精密铸造模具3D打印方面积累了丰富的经验，面对薄壁和严格的尺寸公差要求，voxeljet维捷采取了PMMA材料用于打印精密铸造模具，整个模具尺寸为590 x 455 x 455 mm，重量为3.2 kg，交货期为5天，最后铸造出来的铝制变速箱重量为8.5 kg。另一方面，如此复杂的变速箱是完整铸造出来了，完美的满足了尺寸公差的要求。

 涡轮增压器原型

道路上满是司机，他们喜欢享受畅驰的感觉，但车量的排放需要对环境也是友好的。奥托循环(Otto-cycle)发动机通常具有排气再循环(EGR)，其中排气被引导返回至进气歧管以便尤其是减小汽缸中的温度峰值，以此方式实现减少或限制氮氧化物的排放。

Otto发动机配备的涡轮增压器正在经历一个复兴。这里的核心理念是排量较小的发动机配备一个特别的涡轮增压器。这使他们能够相得益彰，达到最佳输出功率与热效率的匹配。

为了达到最大的效率，涡轮增压器必须具有完美的几何形状。通过仿真软件，设计人员能够获得最佳的精度要求。然而，在实际的制造过程中，总是会涉及到不断的测试及完善。因此，要减少来来回回返工的必要，接近标准的成型的工艺是必须的。

voxeljet维捷将两部分零件组合在一起，通过3D打印PMMA材料来制造这个尺寸为258 x 193 x 160 mm的精密模具，最终制造出来的模具重量为0.5kg，从而满足了近净型的复杂形状涡轮增压器铸造要求。

  赛车进气歧管

进气歧管位于节气门与引擎进气门之间，之所以称为歧管，是因为空气进入节气门后，经过歧管缓冲统后，空气流道就在此分歧了。进气歧管必须将空气、燃油混合气或洁净空气尽可能均匀地分配到各个气缸，为此进气歧管内气体流道的长度应尽可能相等。为了减小气体流动阻力，提高进气能力，进气歧管的内壁应该光滑。

赛车的进气歧管具有许多干涉部位，这对于砂型铸造和后期的机加工都提出了许多挑战。为了满足复杂性的精确要求，voxeljet维捷将这一854 x 606 x 212 mm 大小的进气歧管模型拆分成4块来进行砂模打印，在随后的组装过程中，没有发生变形问题。

整个的砂型重约208kg打印时间为15个小时，铸造完成的铝制进气歧管重约40.8 kg。

本文图片来源：voxeljet 维捷
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面对局势突变，3D科学谷特别与谷友分享《Insights.视角》人物采访系列之铂力特篇，本期对话的嘉宾仍然是铂力特总经理薛蕾博士，对话主题：竞争。

图：3D科学谷王晓燕(左）与铂力特薛蕾（右），在BLT-S320设备前

——十问铂力特——

首先让我们开门见山，先睹为快本期的“十问铂力特”。

一问：铂力特推出BLT-S320，一句话概括下？

薛蕾：双激光、双向铺粉，提升成形效率40%以上，大幅度降低成本，提升企业竞争力，拓宽金属增材制造技术的应用领域。

二问：国际上出现了好几家在资金、渠道、品牌影响力等方面基因优越的企业，铂力特将会面对什么样的可能？

薛蕾：最坏的情况是被“灭掉”，但我不认为有哪家企业能“灭掉”铂力特。我们虽然体量不大，却有着别人无法复制的核心竞争力。毫无疑问，GE这样的“巨无霸”的加入给我们带来了巨大的压力，但同时也证明了我们二十年来所坚持的是正确的，增强了我们的信心。二十年来，我们感受到了增材制造逐渐从星星之火变成燎原之势，让我们越来越深刻的理解了增材制造的价值和发展方向。我相信这些是比资金、渠道、品牌影响力更为珍贵的东西。而凭着我们对增材制造的理解，我们会走的更加踏实、坚定和努力。尽管竞争更加剧烈，我始终坚信我们是看得深、走得远的一家企业。

三问：铂力特怎么看待2017年？

薛蕾：市场增长、竞争加剧。市场对增材制造的认可度增加，更多的应用领域因为增材制造而获得了前所未有的价值提升。越来越多的“巨无霸”公司加入到这个行业中来，”大鱼”吃”小鱼”，在未来两年内行业会迅速整合，更多的资源投入到增材制造行业，竞争加剧的同时技术也得到飞速的发展。

四问：面对竞争加剧，你觉得困扰在哪里？

薛蕾：最大的困扰是多年的思维惯性让国人认为国外品牌比国产品牌好。国内的和国外品牌往那一摆，大家第一印象很容易觉得国外品牌比国内品牌好。扭转这样的观念需要企业投入很多时间和成本去证明国内品牌也可以做的不比国外品牌差。

五问：是的，现在大家不是觉得华为手机就不比苹果差么？

薛蕾：是啊，现在真正能体会到华为的不容易，华为经营了这么多年才获得市场对他们品质的认可。这个需要时间来验证，好的东西需要市场一点一点认可。

六问：抢占市场和质量，你最关心什么？

薛蕾：质量，铂力特人对待质量需要一种如履薄冰的敬畏感和责任心。三星的手机质量事故对企业的伤害很大，我们也在跨界吸取别人的教训，质量是企业的生命线，质量好市场自然就会有。

七问：如何保证质量？

薛蕾：我举个例子：铂力特的BLT-S300型SLM设备2014年就研制成功了，直到2015年底才向市场供应。在2014年到2015年期间，我们一共做了20台设备，迭代了5次，我们自己用这20台设备没日没夜的测试、改进、进行超长时间考核。我们为什么这么做？我认为产品在投入市场之前，必须进行长周期的加工测试以及改进。自己都不验证的东西就急迫地推向市场，是对用户的不负责。用户满意是第一位的，金杯、银杯，不如客户的口碑。你会发现铂力特研发的新设备，都是在使用一年后确认没问题才会推向市场，“慢”有时候是为了“快”。

八问：怎么看待国内的低端设备市场？

薛蕾：存在即合理，市场需求是分层次的。但是从长远看，低端设备的路会越来越窄，市场会越来越艰难。铂力特花了大量的力气做自主研发，是因为我们内心有个理想，这个理想激励我们坚持下去。

九问：铂力特的软肋是不是软件？

薛蕾：软件会变为铂力特的强项，我们会推出更具国际竞争力的软件，我们在做，你会看到。

十问：铂力特什么时候国际化？

薛蕾：国际化是卓越企业的必由之路，对此，我们可以说是胸怀梦想，壮志激昂。但保持激情与雄心的同时，先要把在国内的事情都做扎实了。

——顺势而为与逆势而上——

  格局与心态

话题从市场竞争格局发生巨大变化开始，随着GE对Arcam和Concept Laser的收购，传统行业德国通快推出自己的金属增材制造技术，DMGMORI通过对Realizer的控股实现快速切入选择性激光融化技术阵列，以及瑞士GF加工方案（阿奇）与德国EOS针对模具行业联合推出的增材制造设备，金属3D打印的国际市场竞争格局呈现出大鳄之间的竞争，他们在行业资源、战略布局、资金、研发、应用、商业模式、客户基础、销售渠道、售后服务、培训、品牌影响力等方面各具雄厚的优势。铂力特一方面要克服国际品牌带来的竞争加剧的压力，另一方面还要直面国内硝烟弥漫的价格战局面。在此背景下，铂力特的路走向何方？

薛蕾坦言压力很大，这些国际品牌的确具有难以匹及的实力，铂力特面对竞争必须看到自己的优势！好高骛远不可行，因为很难去复制别人的强项，核心竞争力要基于自身基础去强化。

竞争的确带来巨大的压力，同时积极意义更大，GE这样的企业对推动整个增材制造技术走向深化有着至关重要的作用。没有大的玩家将市场应用推向深化，大家仍然局限在一条小溪流中竞争如何见出实力分晓？在一个局限的市场环境中，无法拉开差距也难以深化自身核心竞争力。铂力特认为推开门就是国际化的竞争，如果把眼光一开始就局限在国内的竞争，那么当竞争真正来到，你会发现力不从心。

所以说心态很重要，铂力特不惧怕竞争。面对巨无霸般的对手，最坏的可能是什么？是被“灭掉”吗？薛蕾坚定的表示：铂力特是不会被“灭掉”的。把这些想清楚了，就能够静下心来更加镇定的面对竞争。他也自豪地表示，铂力特是一家对我们国家做出贡献的企业。而基于这种价值观与民族责任感，铂力特积累了别人难以复制的核心竞争力。

就铂力特的大型零件来说，在德国FormNext展会上，铂力特制造的大直径多层薄壁机匣让国际市场对中国在增材制造方面的能力刮目相看。除了大型零件，特殊材料的制造也是铂力特的拿手好戏，例如钨，硬度高、脆性大、导电性差、机加工困难，采用传统的减材制造工艺难以成形形状复杂的零件。且钨材料的熔点在金属中最高，熔点高达3400℃，是典型的难熔金属，成形更加困难。铂力特经过多次研究试验，研制出专门针对难熔金属和高导热高反射金属的专用3D打印装备BLT-S300T有效地解决了以上问题，打印出了钨合金零件整体采用薄壁结构，最小壁厚仅0.1mm。

另外一款难加工材料铜属于高导热、高反射金属，在激光熔化过程吸收率低，因此成形效率低、冶金质量难控制。铂力特金属3D打印设备BLT-S300T，有效地解决了以上问题，成功制备出铜材料零件——铜合金尾喷管。铂力特的铜合金尾喷管内外壁之间设计了50条随形冷却流道，增大了冷却接触表面积，降低温度达到快速冷却的效果，有效提高了零件的工作温度。该零件是国内首件大尺寸选区激光熔化铜合金尾喷管，突破了铜材料的激光成形技术，实现了铜材料复杂流道的制造工艺。

薛蕾认为2017年和2018年是金属增材制造的关键年份，也会是异常艰苦的两年。如果跟不上节拍，就直接被甩出去，没有第二次机会。但是顶得住竞争压力，强化自己的核心竞争力，就可以抓住后面发展壮大的历史机遇。

铂力特坚持每年投入几千万做自主研发，正是看到竞争既残酷又温情的一面：不存侥幸心理，不走捷径，脚踏实地、积累足够的实力去迎接竞争。薛蕾认为国内做金属增材制造企业都十分不易。大家都认可自主研发是最终的出路，只是企业野蛮生长的初期很多方面无暇顾及。铂力特很幸运，无论是基因、经验、资金、还是研发成果方面，都获得了一定的领先优势，这些领先优势将随着市场空间的打开而成为获得更大优势的加速器。

 应用驱动创新

SpaceX今年发射的猎鹰9号火箭上含有大量的3D打印零件，包括关键的氧化剂阀体，3D打印的阀体成功操作了高压液态氧在高震动情况下的正常运行。NASA的AMDE-Additive Manufacturing Demonstrator Engine增材制造验证机的计划，通过3D打印来打印出整个发动机的原型。面对国外不断深化的金属增材制造应用，铂力特如何驱动其打印服务业务，而不被国际上加速发展的应用趋势“甩出去”？

薛蕾认为一方面铂力特在积极发展自己的国际客户，另一方面铂力特国内的客户在应用方面的探索也是相当精彩。为了满足市场需要，铂力特投入巨大精力对不同金属的3D打印工艺进行优化，关注零件的冶金质量，获得高致密度、高质量的金属零件，在保证合格力学性能的同时让金属3D打印实现了更高的精度和复杂性。

拿铂力特成功打印的多层薄壁圆柱体来说，原材料镍基高温合金，尺寸为φ576mm×200mm。在传统铸造工艺中，大尺寸是技术发展瓶颈，薄壁结构也一直是难以突破的技术壁垒。由于冷却速度不同，在铸造薄壁结构金属零件时，会出现难以完成铸造或者铸造后应力过大零件变形的情况。这种情况可以由金属3D打印完美解决，激光光斑对金属粉末逐点熔化，局部结构的良好控制保证了零件整体的性能。铂力特的多层薄壁圆柱体完美地诠释了铂力特3D打印设备十分擅长制备大幅面薄壁零件，壁厚最薄处仅2.5mm，φ576mm×200mm的成形尺寸远超国内外其他同类产品。

 图：铂力特通过粉末床选择性激光融化技术制造的多层薄壁圆柱体零件

薛蕾认为铂力特在应用方面的实力完全不输国外，不仅如此，铂力特在中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构的制造方面拥有成熟的经验，在保证产品性能的同时最大限度地实现零件减重。不仅仅是航空航天领域，铂力特在医疗领域已成功完成国内多例金属3d打印植入物的临床应用。铂力特与第四军医大学附属医院西京医院联合定制世界首例肩胛骨、锁骨、髂骨，成功用于临床手术。铂力特还联合第四军医大学附属医院唐都医院成功完成世界首例胸外骨置换手术，并解决了胡桃夹综合症这一世界性医学难题。

 发力高端的产品线布局

谈到TCT展会期间推出的BLT-S320，薛蕾概括这款设备最大的特点就是双振镜、双双光束。表面上增加了一个激光头，实际上对设备的柔性要求提高了很多。铂力特自主研发质量追溯系统，配套先进软件,不仅可实现打印过程实时监测，也保证了零件成形全程可追溯。

针对多光束技术，铂力特潜心研究了2年多时间，成功开发出独特的扫描策略。可以针对不同的零件结构，最有效的分配多光束的扫描任务，不仅能够提高效率，更能最大限度降低打印过程中产生的热应力，减少零件变形，保证成形精度、提高零件打印的成功率。

只所以推出BLT-S320，是为了满足金属增材制造技术走向小批量零件生产的效率提升需求。这款设备除了柔性提升了，另外一个特点是应用铂力特自主研发双向铺粉技术，大大提高成形效率。此外，铂力特高效的循环净化系统可将大部分大颗粒及粉尘收集到旋风分离器，减少滤芯消耗，有效降低零件生产成本。

图：铂力特双激光束设备BLT-S320

铂力特在产品线上的布局思路是倾向于帮助用户提升效率，BLT-S320仅是铂力特多光束设备中的一个型号，铂力特针对不同的应用还开发出了BLT-S400（双光束）、BLT-S500（四光束）、BLT-S600（四光束）等设备，不论是打印效率、打印尺寸，均达到国际领先水平。

有了好的设备就可以创造卓越的产品，薛蕾对铂力特制备的大尺寸零件感到自豪，包括尺寸为933mm的零件是目前世界上一次成形（SLM）尺寸最大的钛合金零件，是由铂力特最新研制的四光束设备制造的。叶片结构经过拓扑设计、中空、复杂空间曲面整体成形，叶片重量与同尺寸的碳纤维复合材料叶片相当，但侧向性能更好，整体化成形也使得零件的可靠性大大提高。

图：铂力特四光束设备制造的中空结构叶片

铂力特出于对质量的极致追求，现阶段正式推出的多光束设备只有BLT-S320，包括BLT-S500等新型号设备还需要经过铂力特充分的使用验证后才会正式推向市场。

 不负青春不负卿

在之前与3D科学谷的对话中，薛蕾谈到铂力特人天生有这样的一种“毛病”，能做100分，99分就不行，不然就难受。笔者看到，这种“毛病”的确是有好处的，那就是当市场的竞争由溪流竞争变为汇入大海的澎湃之势的时候，铂力特已经具备了弄潮的本事。

在笔者看来，这“毛病”的“病根”，是一种情怀与使命感，这种使命感看不到，摸不着，却能使铂力特坦然面对竞争，选择最能释放人生价值的方向，并勇往直前，活出精彩的自己，不负青春不负卿。

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在增材转型中给客户提供更快帮助
众多全球科技公司已经意识到工业3D打印的潜能，并且正在向该领域进行战略投资。然而，要想取得成功，企业不能够仅仅满足于开发新的应用。

工业3D打印所需的专业知识和经验给很多公司带来了挑战，其原因有很多：目前配套的专业课程和培训项目还很欠缺，同时人才市场上只有少数接受过专业训练且有经验的专家。因此，针对相关技术的教育培训需要高额的成本和集中的时间投入。

EOS全球应用与咨询总监Güngör Kara补充道：“我们的增材思维咨询服务覆盖了客户切入工业3D打印的整个生命周期——从了解增材制造的基本原理，合适的部件或应用的选择，到应用的工程与工艺研发，再到筹划工业生产、审批及认证等过程。”他继续说道：“这项技术的巨大创新潜能为现在和未来工业制造的转型进程作出了关键性的贡献。基于我们的技术和延伸的咨询和培训服务，客户可以更快的步入创新的下一个阶段。”

增材思维咨询服务：发展与技术咨询
作为发展项目的催化剂，增材思维的顾问——无论是针对战略议题的顾问或是技术专家，都将为每一位客户的需求提供订制化的咨询服务。EOS可提供的咨询服务范围覆盖了完整的周期：从技术的基本原理，增材制造生产的部件选择、设计和增材制造兼容工程，再到规模化生产及质量认证。这意味着客户在3D打印导入过程的每一阶段都可以获得增材思维的咨询和帮助。

增材思维创新中心：创新之源
增材思维创新中心的设立为EOS拓展了在咨询领域的服务范围，并形成了一个创新的中央枢纽。客户可将其公司的工程师和技术员派至EOS总部，由增材思维的专家负责为他们进行为期6-18个月的学习与研发培训，并在此过程中探索，开发，并把新开发的应用带领到可生产的阶段。在这一阶段的最后，客户团队便可以将开发完整的全新应用带回企业内部并开始着手进行生产，从而在自身领域的竞争环境中立于先机。同时，这种“卓越中心”的创立模式亦可以在客户端进行实施。

增材思维学院：课程、工作研讨坊、在线学习
增材思维学院很快便将提供一系列关于增材制造的课程和工作研讨坊。此外，EOS目前已与英国伍尔弗汉普顿大学以及柏林SRH应用技术大学合作推出一套EOS开发的培训课程。通过6个月的集中学习模块与实际操练，参与者可获得“增材制造应用工程师”的资格认定。第一批参与者将于2017年2月开始课程学习。

点击下载EOS培训介绍
来源：EOS
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3D打印技术在制造复杂结构产品方面具有独特优势，这为帮助设计人员打破传统制造技术的限制，实现在仿真软件辅助下诞生的复杂产品创造了条件，许多精彩的3D打印应用是仿真优化技术与3D打印相融合的结果，例如欧洲航空航天供应商RUAG的3D打印卫星支架、Empire Cycles的钛合金3D打印自行车架等。

2017年9月27日，由 Altair (澳汰尔工程软件)主办的solidThinking CONVERGE 2016 创新设计大会汇聚了仿真软件、工业设计和3D打印界的专家，呈现了一场仿真驱动设计的技术盛宴。

仿真驱动设计

Altair & solidThinking-从技术到设计

Brett Chouinard,Altair COO

成立于1985年的Altair公司专注于仿真技术并推动该技术在产品设计优化、工艺和决策中的应用。Altair总部位于美国密歇根州，拥有2600名员工，包括工程师、科学家、软件开发者和创造性的思想家。在全球20个国家建立了45个办公室，为全球5000余家工业企业提供服务。Altair的软件解决方案由以下几种产品构成：

通过将仿真技术和快速制造技术引入到设计流程中，Altair帮助工业用户进一步激发创新力和加速产品的生命周期。

来自Altair的拓扑优化技术在过去的25年间，被广泛应用于航空航天、汽车、重工、通用机械等众多领域，通常在设计流程后期进行工程分析与校核。以往这种技术由CAE工程师掌握，需要拥有扎实的力学基础及丰富的工程经验。如今Altair通过 solidThinking 产品将拓扑优化技术普及，让更多工业设计师、建筑设计师、设计工程师们快速掌握并用于设计项目，为整个设计流程奠定结构基础，提升工作效率，获得优质、轻量化的设计。拓扑优化技术是目前公认的可最大化挖掘3D打印潜力的技术，Altair通过solidThinking 软件的拓扑优化技术帮助汽车、航空航天、电子、建筑、医学等行业激发3D打印技术的潜力，从而实现更大价值。

Inspiring the Innovators

Jim Hassberger, solidThinking，Altair 总裁

Altair solidThinking 为复杂产品的建模提供了解决方案，包括Inspire、Evolve、Click2Cast、Active、Compose Embed 和Envision软件。

Inspire 为用户提供“仿真驱动结构设计”，应用在设计流程的早期，一开始就考虑优化设计从而使产品尽快投入市场。该软件专为设计工程师和建筑设计师量身定制，帮助他们探索和生成产品的结构基础。Inspire 软件同时也是设计师为增材制造而设计的重要工具，在Inspire的成功案例中包含了丰富的3D打印应用。

Evolve 是颠覆传统造型的创意工具，它能够捕获设计师脑海中最初的想法，然后帮助他们探索更多的造型样式以及生产高质量的即时渲染效果，将设计师从以工程为主导的CAD工具中解放出来。solidThinking Evolve为汽车制造、工艺美术行业、家具用品、展览展示等行业提供了灵活的设计环境，在产品的造型构思及推敲过程中起到重要作用。

案例：比原始方案轻23.5%的新活塞设计方案
结合利用Inspire和Evolve进行概念生成和设计优化，设计师可以为金属零部件的3D打印做好准备， 例如数字设计和制造工作室HardMarque通过solidThinking进行概念生成和设计优化的3D打印钛金属汽车活塞。

HardMarque的设计师以已有的活塞为基准，按照这个活塞的尺寸在Evolve中创建了一个初始设计空间，创建完设计空间之后，将模型导入Inspire来生成概念。就钛活塞来说，施加精确的载荷条件是设计过程中极其重要的一环，设计师与solidThinking团队合作将负载施加到了Inspire中，然后基于这些加载方案使用Inspire生成了理想的活塞形状。之后，设计师将在Inspire中创建的活塞形状导回Evolve中，设计师得以将所得结果体现在最终的钛活塞设计方案中，最终的设计方案重量为289g,比初始方案的378g重量减轻23.5%，坚固性保持不变。

这样的设计有助于提高发动机效率，降低燃油消耗。该产品的设计师表示，这样的火花塞非常适合通过3D打印技术进行制造，这样可以大大减少制造对设计的限制。

Click2Cast 是一款针对铸造工艺的模拟软件，帮助用户增强和优化部件，避免典型的浇铸缺陷，如空气滞留，孔隙率、冷隔等，用户通过5步即可完成铸造仿真。

案例：铝合金轮架的铸造

在铸造领域，voxeljet通过使用仿真软件solidThinking Inspire及Click2Cast，对接HBM nCode及voxeljet的砂模3D打印机，实现了铝合金轮架铸件的轻量化和高性能，在同样质量的情况下，刚度提升了3-5倍，设计人员可完全关注产品性能，无需考虑太多制造约束限制。

solidThinking CONVERGE 2016 创新设计大会还呈现了西北工业大学的工业设计专家余隋怀教授关于《智能制造提升设计创新》的主题演讲，航空制造业专家韩品连教授关于《航空发动机增材设计制造所面临的机遇和挑战》的主题演讲，solidThinking 产品经理张卫明所作的《solidThinking-工业设计&工程设计融合平台》精彩报告。另外，来自叉车制造业和建筑行业的solidThinking 用户进行了精彩的案例剖析, 来自香港生产力促进局的3D打印应用专家冯国辉在大会中分享了丰富的3D打印应用案例。

EOS 大中华区总经理吴承轩

作为Altair 的全球战略合作伙伴，3D打印设备制造商德国EOS公司大中华区总经理吴承轩在《Shaping the Future of Manufacturing》的主题演讲中提到， EOS的金属3D打印机和塑料3D打印机（选择性激光烧结）在全球的装机量已超过2300台，除了为用户提供3D打印设备与材料，EOS 还与Altair合作协助用户从设计角度考虑制造的可能性，将Design Thinking融入到创新设计中。

西安铂力特

solidThinking CONVERGE 2016 创新设计大会还设有展示区，在这里来自制造业和工业设计领域的参会嘉宾可以近距离了解众多在大会中分享的3D打印零部件。其中西安铂力特、EOS和voxeljet公司呈现了通过拓扑优化技术进行设计，并通过3D打印技术制造的零部件。

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