就在上周，拉链届的“顶流”、隐形冠军——YKK凭借一款3D打印的拉链配件“3D复合拉手”拿到了德国红点产品设计奖。

拉手，就是拉链上那个被你捏住的小零件。能把这么个小东西做成红点设计奖获奖产品，YKK公司还是挺重视的。原因是摘得产品设计桂冠的通常是自行车、剃须刀或者机械加工切削刀具这类完整产品，而对于拉链拉手这样隐藏在服饰中很难被人注意到的小小配件来说，能够获得这类奖项并不常见。

这也透露出了3D打印以及增材制造设计思维，正从创新设计与产品供应模式上为拉链这样的传统产品注入新活力。

接下来，3D科学谷就从YKK这个小案例出发，聊聊它带给3D打印以及服饰类消费品细分应用领域的一些思路。

©YKK

 简单认识一下YKK

在服饰行业中，YKK是一家名符其实的隐形冠军，甚至可以说是高品质拉链的代名词。

YKK拉链频繁出现在中高端服装和箱包的身影中。无论adidas、nike，还是levi‘s，甚至奢侈品品牌的箱包，都能看到它们毫不避讳地在产品拉链上显露着YKK的字样。甚至，在自己产品的宣传上，还会特意给出YKK的细节展示。1

图片来源：36kr

如果在某电商平台中搜索“YKK”会发现，得到的搜索结果中可不仅是卖拉链的商家，排名在前的反而是很多服装商家。商家强调衣服配了YKK拉链，是他们展示自家商品用料扎实的宣传方式。

根据Global Info Research的数据，在全球服饰扣件（Clothing Fasteners）市场的2024年市场规模为174.4亿美元，而YKK是其中绝对的领导者。在拉链这一细分领域，集中度尤其明显。全球前五大拉链制造商占据了约20%的市场份额。而YKK作为其中龙头，产品线覆盖从日常服饰到户外装备、从快时尚到顶级奢侈品的全价格带。2

3D科学谷在官方渠道了解到，YKK 2024年度的拉链年销量突破了100亿条，如果将它们的长度加在一起，相当于绕地球80圈。3

 为什么注塑能干的事，偏要用3D打印？

YKK这次获奖的“3D复合拉手”，是和一家叫Variloom的美国初创公司合作开发的，产品中使用了后者的3D打印技术和完全可回收的环保生物基TPU材料。

关于为什么要用3D打印，YKK的解释很明确：这款产品无需再通过注塑模具来制造了。由于无需分摊开模具带来的费用，产品走向市场时也就不再受最小起订量的限制。此外打印材料具有可回收的环保性也是一个加分项。

YKK公司表示，他们可以通过3D打印技术做限量版、原型打样，以及那些对材料有特殊要求的拉链开发项目。

YKK拉链作为服饰消费品供应链中的要素成员，他们尝试3D打印应用的底层逻辑，与很多消费品制造企业类似。尤其是需要追赶潮流的潮牌鞋履、时尚家居等快速消费品牌，越来越追求快速上新、小批量测试、根据反馈调整的小单快反模式。而传统模具模式太重了，不是这种模式下的最佳选择。

以鞋制造为例。传统鞋子生产依赖模具，开一套模具至少半个月到一个月，迭代速度跟不上市场变化。而3D打印技术可以解决一个高效的“小单快反”模式。比如客户有一个好需求，上午设计建模，下午就能开始打印，测试没问题的话，转天就能批量生产。整个周期从一个月缩短到一两天，能极大促进产品创新和发展。

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接住设计师的想象力,让弹性体柔性制造落地 | TCT亚洲展全球首发新品专访

YKK在这个项目中的一个关键点，就是将Variloom的3D打印系统能融入品牌现有的工作流程。YKK的设计师可以自由设计形状、颜色、纹理、Logo，不用像采用注塑工艺那样在成本和可制造性之间反复权衡。

不过，技术落地离不开设计思维的转变。3D打印的应用并不是照搬传统设计，而是需要设计师主动拥抱增材制造设计思维（DfAM）。对很多尚未尝试过3D打印的设计师来说，需要一段学习和成长的过程，并与3D打印合作伙伴协作开启创新设计的大门。

对3D打印初创企业Variloom而言，与YKK合作拉链创新项目，可以说是牵手了百亿美元级服饰扣件市场中的头部品牌。短期内，即使3D打印能做的只是高端定制和小批量生产这样一个小切口，也是一个很好的开始。毕竟只有上了牌桌才有机会在细分领域不断迭代优化，为应用端提供解决方案，从而打磨出独特的竞争力。

参考资料：

1. 36kr 《年赚400亿的隐形冠军：做好几件小事，拉链卖成世界第一》

2. GlobalInfoResearch, Global Clothing Fasteners Market 2025 by Company, Regions, Type and Application, Forecast to 2031

3. YKK官网 《YKK的全球拉链年销量　2024年度突破100亿条》

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FibreSeeker 3 碳索者三号

碳索者三号是全球首款消费级连续纤维3D打印机，旨在让专业工程师与资深创作者轻松触及工业级高强度复合材料制造技术。

独家研发的复合纤维共挤（CFC）技术，沿关键受力路径采用连续碳纤维对打印件进行增强。能生产轻量化、高强度的零件，性能远超传统 FDM 打印的局限 —— 碳索者三号可胜任真正的功能性零件制造，而非仅作为原型展示。

碳索者三号填补了昂贵的工业级复合材料设备与消费级 3D 打印机之间的空白，让工程师无需依赖专业工厂，在桌面即可直接完成生产。

设备配备智能切片软件，既简化了复杂的复合材料加工流程，又为资深用户保留了完整的操控权限。

对于个人用户、创客和专业人士而言，自己动手制作工具或零件时，常常面临两难：如选择3D打印普通塑料强度不够，而选择金属加工又无法唾手可及。他们需要的或许是一台能在桌面上实现高强度、轻量化、低成本制造3D打印设备。

碳索科技在2026 TCT亚洲展亮相的全球首发新品— FibreSeeker 3（碳索者3号），正是回应这一需求的全新答案。

3D科学谷与TCT亚洲展共同采访了碳索科技业务增长VP汪元锋。本文根据采访视频整理。

请介绍一款公司在本届TCT亚洲展进行首发的新品。
研发这款设备是看到了市场中的什么挑战？
公司是如何用技术来回应这些挑战的？

汪元锋：碳索科技的首发新品是FibreSeeker 3（碳索者3号）。大家可以看到设备在进行现场3D打印演示，观众可以感受到这台全球首款消费级连续纤维增强复合材料3D打印机的魅力。

这台设备源自于碳索科技一脉相承的Anisoprint 复合纤维共挤（CFC）技术，这是一种面向工业级、航空航天级应用的技术。我们希望将这一技术平权，将连续碳纤维增强复合材料的高强度、轻量化特性带给普通消费者，让教育用户、DIY用户、创客用户也能感受到平价连续纤维3D打印技术的魅力。

当用户用上这款设备，他们能做哪些以前做不了的事？
这让他们在竞争中拿到什么样的“新筹码”？

汪元锋：我们的用户群体中，真正喜欢的人会非常热爱这项技术，因为碳索者3号能把以前难以想象的高强度部件加工能力直接带到用户眼前。比如，以前需要依赖金属加工服务的，现在通过连续纤维增强复合材料就能获得同样强度。用户在做一些DIY机器人、无人机，包括碳索科技展台上展示的弓箭、户外用品，改装自行车、轮椅、滑板车，以及康复辅具等，都可以把连续碳纤维增强复合材料3D打印技术运用起来。用户可以真实感受到工业级的高强度性能，同时释放他们的动手能力。

TCT亚洲展一直是全球首发创新的风向标。从您今年的观察来看，什么“苗头”最可能成为未来一年的主流应用方向？
选择在TCT亚洲展首发新产品，希望借此传递什么信号？

汪元锋：首先，TCT亚洲展每年都有很多新品发布，大家可以看到很多新技术、新产品及新公司。比如，我们可以看到有的公司在多色3D打印领域推出了优秀的产品，深受消费者厚爱。而连续纤维领域我们也看到有不少新企业出现。

我感觉一方面是多色3D打印技术，或者像碳索科技这样的消费级连续纤维增强复合材料3D打印技术，肯定会成为未来比较受关注的趋势。

另一方面是，在传统工业领域，像特斯拉、中国航天工业等应用端企业，对连续纤维领域一直保持关注，他们也在展会现场参观考察；此外，普通消费者看到了我们打印的很多样件，包括无人机、一些互动样件都非常感兴趣，因为这些跟生活比较接近。我觉得这项技术会越来越多地走进个人的生活，走入创客的工作室，走进教学实训中心、文创设计中心，走进越来越多的用户群体。

选择通过TCT亚洲展让这台设备与观众见面，首先也是回应用户对碳索者3号的期待。另一方面也是向市场证明，我们真的能将产品做出来，现在大家可以放心地把这台连续纤维3D打印设备带回家，带回自己的工作室，放心地去感受这台机器。

一直以来Anisoprint每年都会参加TCT亚洲展，以后我们也会以碳索科技的品牌继续参加TCT，相信TCT会给我们带来更多市场机会。

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陶瓷正畸3D打印材料

LithaBite AO250含99.99%高纯度氧化铝，可确保正畸托槽具有生物相容性且耐用，能以极低的成本满足正畸领域的高标准。该材料与俐陶智 LCM 3D打印技术及特定的热后处理配合使用时，可生产出半透明的陶瓷托槽。LithaBite AO 250专为与天然牙齿无缝融合而设计，融合了卓越的强度和优异的摩擦特性，使其成为兼具美观和功能的正畸产品理想材料。

做正畸，只能忍受“钢牙”的不便，或是接受树脂牙套的适用范围限制吗？

俐陶智在本次TCT亚洲展上给出第三种答案——一款专为陶瓷正畸托槽研发的3D打印氧化铝材料。它兼具金属托槽的力学性能与近乎隐形的半透明外观，让轻中度正畸患者告别美观焦虑。对齿科用户而言，这款材料将以合理成本支持托槽自由定制与批量生产。

作为2026 TCT亚洲展期间的重要环节，3D科学谷与TCT亚洲展共同对参展企业展示的全球首发新品进行了系列采访。

本期是对俐陶智中国区负责人杨弘毅的专访实录。3D科学谷视频号、头条号、百度百家、B站等渠道可收看采访视频。

请介绍一款公司在本届TCT亚洲展进行首发的新品。
研发这款设备是看到了市场中的什么挑战？
公司是如何用技术来回应这些挑战的？

杨弘毅：俐陶智带来了一款全新3D打印陶瓷材料。这是一款专门应用于陶瓷正畸托槽（齿科应用）的产品。它属于一种氧化铝陶瓷材料，但针对正畸特定应用，兼顾了性能和美观的要求。

陶瓷托槽的结构类似于金属托槽，但具有美观隐形的效果。这款陶瓷材料与俐陶智陶瓷3D打印生态体系是适配的，现有设备即可兼容。它主要回应的是市场上既需要像金属一样有很好的正畸矫正效果，同时又兼顾隐形作用的需求。

该产品目前已在国内外已有客户使用，并且已经过批量生产的验证。所有俐陶智3D打印设备的用户以及新的齿科用户，都可以考虑采用这款材料来设计的正畸托槽产品。

当用户用上这款设备，他们能做哪些以前做不了的事？
这让他们在竞争中拿到什么样的“新筹码”？

杨弘毅：从齿科领域来看，托槽不属于全新的正畸产品，因为传统上也可以用模具生产。但陶瓷托槽的最大卖点，或者说用户最关注的是，其性能与金属托槽类似，同时可以做到半透明。这样用户佩戴后就不会有“钢牙”那样的美观影响。所以本身在传统的正畸托槽行业里，这也是有一定竞争力的产品。但传统上通过模具和烧结生产，整个门槛和成本都比较高，而且缺乏齿科非常关注的定制化能力，因为模具基本上只能成套生产。

现在用3D打印，我们前期克服了很多困难。比如这个产品尺寸非常小，对精度要求极高，而且有装配要求，对每一个位置的偏差要求都非常高；力学上，它不能在使用场景中发生断裂。最终，它的透度要达到基本上肉眼看不见。

综合这些要求，传统的普通陶瓷浆料已经无法实现，我们专门根据这个需求开发了一款单独的浆料。经过验证，这款浆料在精度、性能以及强度上都能媲美传统的使用效果。成本上也有节省。适配我们的工艺后，单台机器一年可以生产100万个，产能已经非常高。成本现阶段初步估算每颗在1欧元以内，行业内普遍接受并认可这个替换模式。

我们可以看到，将来陶瓷托槽的产品很可能不再需要考虑模具，因为完全可以实现自由的定制、自由的设计，同时成本和性能都能满足生产要求。这也是我们认为3D打印最终实现的使命。

齿科用户对3D打印的价值认可度是比较高的。很早以前，隐形正畸已经得到验证，包括牙模在诊所端，临床和用户都非常认可。但是陶瓷托槽这个产品还不太知名，原来因为它的加工生产难度高、门槛高，所以整个成本和推广度与其他正畸产品不在一个接受水平上。我们希望这个3D打印产品出来后，能有更多用户发现：对严重的正畸并不是只能上“钢牙”，我其实还有陶瓷托槽这样一个选择。结合其他的隐形正畸方案，就可以在很大程度上解决用户美观上的痛点。我相信这还是有很大发展潜力的。

TCT亚洲展一直是全球首发创新的风向标。从您今年的观察来看，什么“苗头”最可能成为未来一年的主流应用方向？
选择在TCT亚洲展首发新产品，希望借此传递什么信号？

杨弘毅：首先今年TCT展会非常火爆，可以看到展商和观众人数都非常多。这么多年过来，整个3D打印行业已经慢慢从技术方主导变成了用户主导的趋势。俐陶智的案例也是一样，我们不是自己在实验室里研发出来一个产品，而是倾听客户的需求，认真分析了适配我们技术特色的方向，然后根据需求定制化开发材料、开发工艺，最终验证出来客户是买单的——不只是我们的客户买单，客户的客户也认可这个方案。

不管是工业级还是消费级，越来越多的用户了解3D打印后，会有更多具体的想法和应用来驱动技术未来的发展方向。技术不一定每年都有颠覆性创新，但技术应用在不同方向落地，就是一个个创新的案例。我觉得这将让整个行业发展的更可持续。

TCT是行业风向标。很多国内用户、亚太多国用户在了解到我们的产品后，可能都会来上海考察。所以每年TCT亚洲展都是重要的宣传期。无论是现有产品的推广，还是新产品的发布，我们都希望能够借由这个平台让更多客户过来。更多时候，不一定是我们在向市场推销产品，而是客户可以定期有这么一个场合和机会来跟进了解行业，很快地把我们的最新进展以及其他客户在做的事情做一个全面了解。这也是我认为TCT亚洲展所发挥的显著价值。

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钛合金在航空制造中的用量持续攀升，空客A350已达14%，波音787达到15%。但传统锻造加机加工的方式，材料利用率甚至不足10%，超过90%的昂贵金属变成了废屑。

这正是吉凯恩航空（GKN Aerospace）持续深耕激光送丝DED技术二十年的原因之一。近日，吉凯恩航空（GKN Aerospace）宣布启动TITAN-AM项目（钛工业化与增材制造技术）。项目投资额达840万美元，合作方是美国空军研究实验室（AFRL）。项目直指激光送丝（LMD-w）定向能量沉积增材制造技术的工业化，从而支持下一代航空结构件的制造。

这是国际航空制造巨头企业在金属增材制造战略动向的一个切面，也是定向能量沉积增材制造技术加速工业化应用的缩影。

根据3D科学谷的了解，吉凯恩开展TITAN-AM项目目的是解决激光送丝增材制造技术在航空结构应用中所需的五个关键领域：大型钛合金结构件工艺工业化、钛合金材料数据库、先进仿真能力、专用无损检测技术、以及代表性结构件验证。

据悉，此次合作进一步巩固了吉凯恩航空对推进增材制造技术的承诺，为航空平台提供更轻、更强、更可持续的结构解决方案。

TITAN-AM项目力求减少材料浪费、缩短生产周期，并提高复杂航空结构的设计自由度。吉凯恩航空目前已有多款增材制造的大型结构件投入批量生产并处于服役状态，其中包括已经批量生产的普惠GTF（齿轮传动涡扇）发动机风扇机匣安装环。

 二十年技术演进

正如吉凯恩公司所谈到的，TITAN-AM项目进一步巩固了吉凯恩航空对推进增材制造技术的承诺。吉凯恩航空在增材制造领域的布局已长达二十余年，3D科学谷整理了该公司DED增材制造技术的演进脉络。

GKN Aerospace

l 技术铺垫：从发动机部件到大型结构件

吉凯恩在发动机领域的增材制造技术探索始于2001年，起初更聚焦于探索工艺本身。真正的战略转折出现在2017年——与橡树岭国家实验室（ORNL）启动为期五年、总额1780万美元的合作，自此将激光送丝DED（LMD-w）定位为核心方向。Cell系列设备的迭代是这一战略最直观的坐标。从Cell 1面向快速原型和基础研发应用，到2019年推出可成形2.5米钛合金结构件的Cell 2，再到2023年推出的Cell 3设备，已可制造长达5米的航空件。三年内，吉凯恩航空将LMD-w增材制造技术的单件成形能力从2.5米提升至5米以上，实现了翻倍跨越。

▲Cell 3设备 © GKN Aerospace

l 关键合作：从演示件走向飞行件

2022年，GKN与诺斯罗普·格鲁曼合作制造了约2.5米长的钛合金演示件，验证了LMD-w用于大型航空结构件的能力。2024年，双方进一步在一年内开发出新型火箭发动机部件，印证了DED在快速迭代中的实用价值。这些铺垫为TITAN-AM的体系化推进奠定了基础。

l  批产与认证：普惠GTF发动机风扇机匣安装环

最能体现GKN战略闭环能力的案例是普惠GTF发动机风扇机匣安装环（FCMR）项目。

普惠GTF发动机为空客A220和巴西航空工业公司E195-E2提供动力，风扇机匣安装环是发动机中的承力结构件。2025年上半年，吉凯恩航空已交付了200件可供机加工的增材制造风扇机匣安装环部件。吉凯恩航空曾表示，FCMR项目是获得FAA认证关键航空增材制造部件。

▲普惠GTF发动机风扇机匣安装环 © GKN Aerospace

在这个案例中，原制造工艺是锻造与机加工技术，用约440公斤钛合金坯料切削至不足40公斤，材料利用率不足10%，生产周期9个月。而采用LMD-w增材制造技术之后，材料节省40%，端到端周期压缩至4周。

吉凯恩航空2025年官方披露的资料还显示，在过去一年中，公司已达成多项关键的增材制造认证及技术里程碑。其中有代表性的成果是，公司成功制造了迄今最大的全增材制造部件——用于CFM国际RISE技术验证机的大型钛合金发动机机匣，同样采用DED技术完成，达到了铸件质量标准。

l 全球制造网络：多节点扩张

吉凯恩航空围绕LMD-w建立了“以美国为核心、辐射瑞典与挪威”的制造网络。沃斯堡全球技术中心是Cell 3设备所在地，也是TITAN-AM项目的执行基地，聚焦工艺工业化。位于瑞典特罗尔海坦的中心则是LMD-w技术最早发源地，承担FCMR核心结构生产。此外，吉凯恩航空的挪威康斯贝格中心将于2026年投产，同样部署LMD-w增材制造能力，目标是减少80%材料浪费。

 全球DED 3D打印市场规模

DED增材制造-3D打印技术正从工艺演示迈向批量装机。根据市场研究机构Knowledge Sourcing Intelligence LLP发布的”Direct Energy Deposition 3D Printing Technology Market – Forecasts from 2025 to 2030″报告，2025年全球DED市场规模约为41.58亿美元，预计2030年将达95.43亿美元，年复合增长率18.07%。

如果从应用端对技术的引入情况来看，空客在今年1月公开揭示的进展为激光送丝DED增材制造技术的发展提供了有力的佐证。2026年1月，空客宣布已在A350货舱门框区域批量集成采用w-DED工艺制造的钛合金结构件，这些零件在功能和几何上与传统锻件完全一致，已实现量化的成本节省。空客表示，这只是第一步，未来将以A350的货舱门框部件为起点，逐步将w-DED 3D打印技术推广至其他项目与飞机上更为关键的部位。

 中国企业的快速成长

融速科技聚焦新一代送丝DED 3D打印技术。该公司的技术已用于制造航天贮箱缩比件、管路支架、发动机喷嘴等部件。2024年搭载其3D打印部件的火箭成功发射。3D科学谷在今年TCT亚洲展期间对融速科技进行采访时了解到，公司DED送丝3D打印技术的应用已从航空航天用户拓展至能源、船舶等工业领域，用于金属零部件的生产。目前，融速科技已完成600余件成品交付，总重超12吨。相对于传统锻造等工艺，产品可降低30%至50%成本，生产周期缩短一半。

▲融速科技航空航天应用

煜鼎增材是专注于高性能大型金属构件材料与制造技术研发与产业化的国家级高新技术企业，由北京航空航天大学教授、中国工程院院士王华明领衔的核心团队与北京航空航天大学共同创立。该公司标志性的成果“飞机钛合金大型整体复杂构件激光成形技术”曾荣获国家技术发明一等奖，技术已广泛应用于先进战机、大型飞机、重型运载火箭、核电装备等国之重器的研制与批产。

▲煜鼎增材产品之一曾被《经济学人》报道为“世界最大的3D打印钛合金飞机构件”。

中科煜宸激光是国内较早实现系列化DED装备的企业，积累了送粉、送丝及增减材复合等多种工艺路线。公司在航空领域拥有深入应用，凭借DED 3D打印装备，实现了对镍基高温合金、钛合金等难加工航空零部件的直接精密成形。

 科学谷·视界

现在，我们回到文章开头的问题：为什么吉凯恩航空要持续深耕LMD-w技术？3D科学谷认为有两点尤其值得关注。

LMD-w技术正在部分替代传统工艺。航空业对钛合金的需求仍在攀升。根据3D科学谷的市场观察，空客A350的钛用量已达14%，波音787达到15%，国产CR929预计也将向15%靠近。钛合金性能优异，但价格昂贵，传统锻造加机加工的材料利用率往往不足20%，大量高价值金属在切削中变成废屑。同时，大型模具开发周期长达两年，前期投入巨大。空客已在A350货舱门框上批量采用w-DED工艺制造的钛合金结构件，这些零件在功能和设计上与传统锻件保持一致，但成本明显降低。

以LMD-w为代表的DED 3D打印技术不止于节省材料和缩短周期，还在于打破尺寸上的物理限制。LMD-w可配合工业机器人制造长达数米的大型结构件。从吉凯恩航空的Cell系列设备从2.5米跨越至5米以上，到空客从A350货舱门向机翼、起落架延伸，LMD-w技术正在重新定义大型航空结构的设计与制造逻辑。

“ 3D Science Valley 白皮书 图文解析

”

这些技术优势正在转化为市场空间，航空航天是其中重要的驱动力。无论是吉凯恩航空的激光送丝LMD-w，还是NASA在“快速分析与制造推进技术（RAMPT）”计划中采用送粉DED 3D打印技术在燃烧室上制造喷管的应用都属于DED技术家族，并在各自领域验证了这一技术路线的工程价值。

吉凯恩与航空应用端企业的深度协同提供了可供参考的产业化路径。在这条道路上，吉凯恩航空并非单打独斗，而是与普惠、诺斯罗普·格鲁曼、AFRL等产业链关键角色深度协同，从材料数据库、专用NDI到适航认证逐步建立完整闭环。这种以应用牵引技术、以协同加速成熟的模式，为DED增材制造技术打开了生产级的应用通道。

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超高速DLP弹性体3D打印机

零犀智造MAT-DLS380采用HSCP高速3D打印技术，具有超高打印速度及精度。配合全自研的双组分弹性材料及高性能塑性材料，轻松实现终端产品的生产。打造一个idea-to-production的创新平台，标志着3D打印技术从产品打样到终端零件小批量生产的一个新里程碑。

潮牌鞋履想要更夸张的镂空结构、更复杂的曲面纹理，新型家居渴望“一人一形”的人体工学适配，弹性体防护需要高度定制化的缓冲结构……但当这些需求撞上传统模具制造，开一套模具就要半个月到一个月，品牌方的迭代速度如何跟得上？设计师天马行空的创意，谁来帮他们落地？

作为2026 TCT亚洲展期间的重要环节，3D科学谷与TCT亚洲展共同对参展企业展示的全球首发新品进行了系列采访。

本期我们带来的是零犀智造的采访, 在总经理徐力峥对公司全球首发新品的介绍中回应了以上话题。

请介绍一款公司在本届TCT亚洲展进行首发的新品。
研发这款设备是看到了市场中的什么挑战？
公司是如何用技术来回应这些挑战的？

徐立峥：零犀智造带来的首发产品是一款DLP高速3D打印机——MAT-DLS380，主要应用在鞋子、坐垫、靠枕等弹性体3D打印领域，打印速度非常快。

它的成型尺寸为384×240毫米，比一般的DLP设备要大一点。因为我们用的是最新的0.8英寸DLP光机芯片，目前算是市面上比较前沿的技术。打印速度非常快，实测一个半小时到两个小时能打印一双鞋。大的鞋子一次可以排两双，小的可以排三到四双。如果打鞋中底等部件，最高日产能可以达到80到120双。

这款设备设计的初衷是面向黑灯工厂和无人化智能工厂。所以设备中集成了摄像头、电动门，后期如果需要配机械臂，可以换成电磁离合的；目前的手动版用的是快压方式，工人操作起来很方便。设备还集成了自动上料装置，后期面向黑灯工厂用户，实现自动上料、机械臂自动取件形成闭环，就能实现很好的无人工厂模式。我们为设备软件UI 设计了友好的人机交互界面。

设备中还集成了大量传感器，比如温度传感器、气压传感器、重力传感器。温度传感器用于内部恒温，打印高粘度的双组份材料时，恒温状态可以提高打印稳定性。重力传感器可以称出料槽里材料的重量，打印过程中材料不够时，自动供料系统会实时动态补给。后期配合机械臂，就可以实现24小时不间断的稳定生产。

另外，这台设备和AI已经做到了深度融合。设备内置了IMS智能制造系统，可以批量控制设备，从订单到生产到设备批量控制，还嵌入了大模型，用Agent的方式实现自然语言与机器的交互。

最近这几年，随着材料科学的不断突破，尤其是双组份弹性体材料的突破，该材料的3D打印应用迎来了爆发期。它的应用从原型制造跨越到了批量生产环节。而且像鞋子、坐垫、靠枕等C端应用，市场潜力非常大。所以零犀智造针对这个不断增长的应用市场，研发了这款3D打印设备。

当用户用上这款设备，他们能做哪些以前做不了的事？
这让他们在竞争中拿到什么样的“新筹码”？

徐立峥：以鞋制造为例。传统鞋子生产依赖模具，开一套模具至少半个月到一个月，迭代速度跟不上市场变化。而3D打印技术可以解决一个高效的“小单快返”模式。比如客户有一个好需求，上午设计建模，下午就能开始打印，测试没问题的话，转天就能批量生产。整个周期从一个月缩短到一两天，能极大促进产品创新和发展。

我们的目标是助力应用端实现“千店千品”，每个人的鞋子可能都不一样，市场会迎来新一轮爆发。所以很多鞋厂、上游工厂也在谋求转型。传统鞋子比较内卷，用3D打印可以设计出很酷炫、很复杂甚至天马行空的造型，让设计师放开想象力，创造无限可能。

TCT亚洲展一直是全球首发创新的风向标。从您今年的观察来看，什么“苗头”最可能成为未来一年的主流应用方向？
选择在TCT亚洲展首发新产品，希望借此传递什么信号？

徐立峥：我觉得有两个比较火的两个方向：

一个是面向C端产品制造的3D打印技术，例如双组份弹性体3D打印技术，还有拓竹这样的桌面级3D打印技术。

另一个是AI技术与增材制造技术的融合，我们看到金属3D打印厂商制造了用AI设计的火箭发动机。我觉得AI与3D打印技术同时爆发，将带来1+1大于2的效果，甚至是能创造无限可能。比如鞋子的设计，我觉得不出两三年，AI就能取代设计师，独立开发出很酷炫的鞋子，再结合3D打印这样的制造技术，会为消费者带来不一样的体验。

本次展会我们希望向市场传递的信号首先是零犀智造是一家设备厂商。同时，我们在产品开发上是两条路线：一条是3D打印设备，另一条是深入做AI研发。我们要做的是AI和3D打印的融合，创造更无限的可能。

知之既深，行之则远。基于全球范围内精湛的制造业专家智囊网络，3D科学谷为业界提供全球视角的增材与智能制造深度观察。有关增材制造领域的更多分析，请关注3D科学谷发布的白皮书系列。

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SynaCore数字孪生体AM-DT

SynaCore数字孪生体AM-DT的多模态仿真模型与AI算法，能预测3D打印零件的微观组织、机械性能等，并根据对析出相预测进一步推荐优化的热处理方案。

SynaCore 基于数字孪生体AM-DT的Adaptive Tool Path优化后的加工参数确保每一层都在最优工艺窗口内进行，持续反馈的数据包括在变形、开裂等缺陷的结果可以使AM-DT数字孪生体形成“感知-仿真-决策-执行-学习”的自治闭环，使下一轮3D打印在缺陷控制上再进化，形成”越打越准、越打越稳”的自进化制造范式。

总部位于新加坡的SynaCore起源于新加坡科技研究局A*STAR IHPC高性能计算研究院，其使命是通过智能数字孪生转型赋能可扩展性和可持续性（https://www.synacore.net/zh/whitepapers/），愿景是以数字智能驱动真实制造。

当增材制造从原型验证走向规模化生产，你是否还在依赖“小米加步枪”式的试错工艺开发？每一次打印数据，是沉淀为可复用、可放大的核心资产，还是随设备关机而流失？新员工加入时，能否直接调用企业历史最优参数，而非重新摸索？面对航空、能源等高附加值行业的严苛准入门槛，你是否只能被动接受事后质检，还是能够凭借微观级的质量预测实现“预认证”？当数字孪生技术赋予设备“具身智能”，你的竞争力究竟来自硬件本身，还是来自不断进化的工艺基因库？

在2026 TCT亚洲展期间，SynaCore深核智能通过其全球首发的AM-DT数字孪生软件，回应了这些正决定着增材制造企业在工业化深水区中真正座次的话题。

展会期间，3D科学谷与TCT亚洲展共同就这一全球首发新品采访了SynaCore CEO 王晓燕、CTO Guglielmo Vastola博士以及工程师Shemuel Joash S/O Kuehsamy。

请介绍一款公司在本届TCT亚洲展进行首发的新品。
研发这款设备是看到了市场中的什么挑战？
公司是如何用技术来回应这些挑战的？

王晓燕：SynaCore在本次TCT亚洲展展示的软件产品都是全球首发的，包括AM-DT数字孪生软件，以及内嵌的Adaptive ToolPath（自适应工艺路径）和AI Alloy智能合金设计模块。

很高兴在TCT亚洲展上介绍并分享AM DT的Adaptive ToolPath（自适应工艺路径）技术。

传统3D打印依赖于固定配方，预先设定的激光功率、扫描速度和填充间距，这些参数忽视了打印过程中不断变化的热场。

SynaCore AM-DT数字孪生集成的自适应工艺路径，不需要先进行真实打印，而是基于数字孪生端到端的对打印过程的预测，生成可直接用于生产的优化扫描路径。通过在实际打印前，在数字空间中充分预测热响应，SynaCore使我们的客户能够以稳定的热特征打印高质量零件。我们不仅仅是在预测结果；我们正在创造为每一个生产的零件量身定制的制造方式。

Shemuel：AI Alloy智能合金设计是一个基于数千种成分组合进行训练的机器学习模型，能够仅从化学成分生成热物理材料性能参数，并将其输入到数字孪生系统中进行仿真。目前支持高温镍基合金，钛合金，不锈钢的开发，今年9月份将能够铝合金的开发，在不久的将来计划将更多的合金纳入进来。

AI Alloy模块的底层算法是一种XGBoost回归模型，基于成千上万次的 Thermo-Calc热力学计算——针对每一种合金热物性参数，在中心成分（比如镍基合金以IN718为基准）周围，譬如按0.5wt%（重量百分比） 的步长调整成分，逐步遍历各种可能的成分组合。

当用户用上这款设备，他们能做哪些以前做不了的事？
这让他们在竞争中拿到什么样的“新筹码”？

王晓燕：这不仅能帮助用户实现规模化可扩展的增材制造能力，还帮助企业实现核心能力的数字资产化。企业通过传感器监测数据以及质量检测和缺陷数据反馈优化数字孪生的预测能力，形成企业专属的”工艺基因库”，新员工也能调用历史最优参数。

这将直接转化为工业化竞争力的代际跃升：废品率与材料成本大幅下降，产品上市周期缩短。更重要的是，不久的未来，凭借数字孪生增强的产品数字护照和微观级质量预测，用户可率先实现质量预认证，突破高附加值行业（如航空、能源）的准入壁垒，建立自身“可复用、可放大、可交易”资产。

TCT亚洲展一直是全球首发创新的风向标。从您今年的观察来看，什么“苗头”最可能成为未来一年的主流应用方向？
选择在TCT亚洲展首发新产品，希望借此传递什么信号？

王晓燕：从展商的层面上看，我认为整个行业呈现出了新面貌：很多厂商都推出了针对增材制造走向规模化的专门解决方案，包括自动化、更大的设备、更高效的生产等。

从软件的层面上看，SynaCore是全球唯一的端到端增材制造数字孪生软件。市场上通常提到数字孪生软件就以为是可视化软件，也有很多做可视化的软件宣传自己是数字孪生软件，我的预期是可能很多人会带着这样的误解而来，展会第一天有很多观众过来，有的观众是专门为了SynaCore而来并且带着正确的理解和专业的需求，这让我感到很意外。

也有的观众很好奇数字孪生和仿真的区别。简单来讲，数字孪生是双向的，它可以无限逼近物理世界的真实。我们知道每一个增材制造设备、每一个厂家的设备都不一样，它可以无限逼近设备的真实情况，从而提出更快、更准确的打印结果预测。

有一些观众非常专业，拿着SynaCore《增材制造—从数字孪生到产品数字护照与质量预认证》白皮书和产品折页就会说：“以前我可能需要仿真很久，但只能得到这一个结果，需要换另外一个软件才能得到另外一个结果。”的确是这样，SynaCore AM-DT数字孪生软件不仅提供一站式的仿真结果输出，而且可以像一个有生命力的产品一样，无限逼近设备的仿真结果。

有一个形象的比喻可以说明数字孪生软件的意义，它会将增材制造设备变成具身智能，只不过这些设备没有长成人的样子，但原理是一样的。

从技术层面上，我们相信无论是硬件还是软件，都进入到了一个全新的阶段，也就是增材真正用于制造的这样一个深水区。而且不是以前小米加步枪式的、以试错方式来推动行业的发展，而是完全一个新的分水岭——以智能化的方式去推动整个行业的发展。我们相信后面很多企业会发现，最宝贵的资产不是设备，而是数据。

从观众的层面上看，很多观众非常专业。我觉得这可能是TCT亚洲展在中国深耕这么多年，一直往专业方向打造而开花结果的自然过程。再就是我们也接待了一些来其他国家的观众，包括美国观众。这让我觉得现在TCT展会的影响力已经不仅仅是亚洲了，随着亚洲在增材制造应用端的深化，TCT展会影响力会更加地国际化。

选择在TCT亚洲展全球首发，SynaCore希望传递三重信号：技术层面，厚积薄发，证明基于前近十年在新加坡科技研究局投入的数字孪生深科技已具备定义行业前沿的能力；产业层面，宣告增材制造”自进化时代”已就绪，软件即生产力；生态层面，表明工业级增材制造设备不再是封闭的黑箱，而是类似于桌面级拓竹那样的打印机，通过软件驱动设备的自进化。我们希望与全球范围内的增材制造商共同证明：增材制造已从”能不能打”进入“打得准、打得稳、可认证”的产业化深水区。

知之既深，行之则远。基于全球范围内精湛的制造业专家智囊网络，3D科学谷为业界提供全球视角的增材与智能制造深度观察。有关增材制造领域的更多分析，请关注3D科学谷发布的白皮书系列。

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希禾M400G绿激光金属3D打印机

M400G基于希禾增材多年技术积淀与创新突破，搭载500W/700W/1000W单模绿色光纤激光器，提升材料吸收率、光束质量和稳定性，显著改善高反材料打印质量。采用“四激光并行+400³mm大幅面”，支持高精度与长周期连续生产，推动增材制造智能化、规模化。M400G适用于铜、铝、金等高反材料，解决了零件密度不足与细节成形问题，为批量化生产与高端制造提供强有力支持。通过7×24h稳定运行，满足复杂精密零件的需求，主要应用于AI算力、航空航天、光通信等行业，提升生产效率和精度，推动制造业技术革新。

纯铜与铜合金的增材制造长期受限于效率与成本，难以实现规模化生产；AI数据中心的液冷散热需求爆发，对铜散热器的创新能力提出更高要求；金属3D打印正从原型制造走向批量生产……希禾增材在2026 TCT亚洲展期间发布与展示的全新增材制造技术对这些趋势及需求给出了回应。

作为2026 TCT亚洲展期间的重要环节，3D科学谷与TCT亚洲展共同对参展企业展示的全球首发新品进行了系列采访。本期是希禾增材全球首发新产品的采访。

在采访中，希禾增材销售总监秦勇详细介绍了公司全新性能的M400G绿光3D打印设备。从技术创新、用户价值到行业趋势，呈现了绿光3D打印技术如何推动铜、铜合金等高反射金属材料走向规模化应用。3D科学谷视频号、头条号、百度百家、B站等渠道可收看采访视频。

请介绍一款公司在本届TCT亚洲展进行首发的新品。
研发这款设备是看到了市场中的什么挑战？
公司是如何用技术来回应这些挑战的？

秦勇：随着金属3D打印行业从原型制造转向规模化、高质量和持续化生产的刚性需求，我们顺势推出了希禾M400G绿光3D打印设备。

这款设备可以配置700W和1000W的四激光器，成型幅面达400×400×400毫米，满足规模化生产需求。同时，希禾对设备进行了优化设计，机身紧凑、占地面积小，适合大规模部署。激光器光斑直径可以达到10微米，支持精细化和高质量打印。另外，通过不断迭代优化，设备能够实现持续性的大规模稳定运行。

当用户用上这款设备，他们能做哪些以前做不了的事？
这让他们在竞争中拿到什么样的“新筹码”？

秦勇：这款设备主要面向纯铜、铜合金和难熔金属这类特殊材料。

以往用传统方式制造液冷板或线圈类纯铜零件时，结构受限、效率低，成本也居高不下。现在有了这款设备，可以实现增材制造纯铜零件的批量生产，帮助用户快速响应市场需求，为终端用户大规模供应产品，从而提升竞争力。

TCT亚洲展一直是全球首发创新的风向标。从您今年的观察来看，什么“苗头”最可能成为未来一年的主流应用方向？
选择在TCT亚洲展首发新产品，希望借此传递什么信号？

秦勇：个人认为，未来一年AI数据中心的液冷板会是一个很重要的方向，会呈现持续增长的态势，特别是在芯片液冷散热和微通道散热领域。

面对这样的市场需求变化，希禾增材会在产能部署和建设方面持续投入，来配合行业发展趋势。

同时，欢迎用户与希禾进行沟通交流，通过试用或合作，共同解决应用端的产能需求。

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当金属增材制造的应用焦点转向批量生产，华曙高科通过在2026 TCT亚洲展上的首发新产品，展示了他们的实践路径：通过“光束整形技术”提升金属零部件打印效率；同时以“金属烧结打印”在传统选区激光烧结设备上实现金属零件的批产。

作为展会期间的重要环节，3D科学谷与TCT亚洲展共同对参展企业展示的全球首发新品进行了系列采访。

在采访中，华曙高科副总经理程杰详细介绍了这两项新技术如何回应批量生产需求，尤其是如何降低批量生产的成本。

本文根据采访视频整理，从新品定位、用户价值到行业趋势，呈现了华曙高科如何通过技术创新推动金属3D打印走向更广泛的应用场景。3D科学谷视频号、头条号、百度百家、B站等渠道可收看采访视频。

请介绍一款公司在本届TCT亚洲展进行首发的新品。
研发这款设备是看到了市场中的什么挑战？
公司是如何用技术来回应这些挑战的？

程杰：每年参加TCT亚洲展，华曙都会提出一个主题，今年的主题为“创新引领，赋能量产”。其实就两个关键词：一个是技术，一个是批产。所有的新技术，包括增材制造-3D打印设备，都要为客户创造价值，于制造设备而言就是一定要能真正生产出产品/零件。聚焦增材制造的批量生产，意味着一定要解决成本问题，把成本降下来，还要解决安全问题和质量问题。我今天主要介绍的就是华曙高科如何解决成本问题。

华曙在本届TCT亚洲展展示了两项新技术：一个是光束整形技术，一个是金属烧结打印。这两个技术分别应用在华曙的金属3D打印设备和尼龙3D打印设备上。光束整形技术华曙已经研究了好几年，主要是通过提高激光器功率，让光斑的能量更大更足，再结合大层厚，以及环形光斑与高斯光斑的配合使用，既保证细节打印质量，又提升打印速度。比如展台上这台FS350M设备，是华曙425×350×400mm规格的主打机型。通过配置四激光与环形光斑，配合的120微米层厚和高功率激光器，3D打印不锈钢的速度比原来提升两倍以上，大幅降低了成本。

另外一台Flight403P设备原是用于高分子材料烧结的3D打印设备。无论是华曙还是友商都会感受到这类设备的发展没有金属设备快，为什么呢？主要因为这类设备之前大多只用于制造验证件和试制件，还没真正用于批产件。现在，华曙高科展示的是这台设备的全新应用——金属烧结打印。先打印成型再脱脂烧结，面向金属件批量生产。

这一技术解决了客户的以下痛点：

第一，与粉末床选区激光熔融金属3D打印设备相比，成本能降到一半以下。

第二，不需要支撑结构，400×400mm规格的设备满缸打印十几个小时能打满72个泵阀零件，打印之后脱脂烧结，零件致密度达97%-99%。

第三，跟注射成型相比，无需开模具。

当然这一技术仍存在挑战。目前华曙已经开发出了不锈钢和钛合金的后处理工艺，但要拓展更多材料，还需要进一步探索。不过万里长征总要迈出第一步，第一步已经走通了。厦门华易讯科技已采购了两台设备，专门用于金属烧结打印。

总之，华曙致力于通过不断提升速度，进一步降低增材制造的成本，支持产业发展。

当用户用上这款设备，他们能做哪些以前做不了的事？
这让他们在竞争中拿到什么样的“新筹码”？

程杰：对于用户端而言，以前一些复杂结构的铸造、锻造零件，如果用金属3D打印设备来加工，成本上无法与传统工艺竞争，而现在通过具有更高效率的新设备就可能做到了。

金属烧结打印设备主要面向泵、阀类复杂结构的零件。用户在打印成型过程中不需要添加支撑结构，消除了后续去支撑的挑战。

TCT亚洲展一直是全球首发创新的风向标。从您今年的观察来看，什么“苗头”最可能成为未来一年的主流应用方向？
选择在TCT亚洲展首发新产品，希望借此传递什么信号？

程杰：我感受到了应用场景越来越丰富。除了看到大尺寸金属、尼龙零件的3D打印，航空航天、汽车等领域的增材制造应用，还有医疗器械领域对于PEEK、钛合金和钽合金材料的3D打印应用。

此外，还可以感受到几个新兴产业正在蓬勃发展。比如消费电子3C领域，大家可以看到华曙在本届TCT亚洲展展示了液冷、铜打印、精细结构等应用。再比如人形机器人，我们在展台上也展示了尼龙、金属材料的相关3D打印应用，这些都已经在大规模尝试，有些已经成为型号件了。

华曙高科每年研发投入约占营收的20%，致力于解决增材制造产业化中“卡脖子”的问题，包括成本、质量，以及安全。我们会持续投入研发，支持增材制造技术的量产应用。参加TCT展会也是希望向市场传递这样的信号。

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数字造模，量产未来

联泰科技围绕智能制造升级核心，从高端设备、创新材料、自动化系统到全流程数字化平台，系统性呈现覆盖鞋业产业链生产，贯通设计至量产的端到端可持续智造路径，精准锚定印尼鞋业数字化、智能化、新材料、绿色低碳四大发展红利，以技术与产业深度融合，共筑高效、安全、低碳的鞋业制造新未来。

2026年4月13-15日，印尼鞋业协会（APRISINDO）与ECV International联合主办的2026印度尼西亚鞋类峰会于雅加达盛大启幕。作为全球3D打印领军企业，联泰科技携全链路鞋业智造解决方案重磅亮相，以20年技术积淀，为印尼乃至全球鞋业数字化转型、绿色量产注入核心动能。

峰会现场，联泰科技鞋业BU海外业务代表黄浩东发表《数字造模，量产未来》主题演讲，围绕智能制造升级核心，从高端设备、创新材料、自动化系统到全流程数字化平台，系统性呈现覆盖鞋业产业链生产，贯通设计至量产的端到端可持续智造路径，精准锚定印尼鞋业数字化、智能化、新材料、绿色低碳四大发展红利，以技术与产业深度融合，共筑高效、安全、低碳的鞋业制造新未来。

 双旗舰设备亮相，解锁鞋业量产新速度

联泰科技重磅展出FX-380弹性体打印机与Fuees430金属鞋模打印机，以硬核设备实力颠覆传统产能：

FX-380弹性体打印机：搭载超大成型基板，3.5小时可同步打印6只成品鞋，成型成功率高达95%，完美适配弹性体鞋类高效量产

Fuees430金属鞋模打印机：配置四激光多振镜系统，扫描速度达6m/s，生产效率较双激光设备翻倍，支持单对鞋模一次性整体成型；搭配全自动粉末管理系统，集送粉、筛粉、吸粉于一体，大幅提升粉末利用率与生产安全性。

 材料+技术双突破，攻克行业量产核心痛点

针对鞋业金属3D打印安全、效率、工艺难题，联泰科技实现了多项技术革新：

鞋模铝专用材料：从根源解决金属粉末爆炸风险，兼具高强度与优导热性，实现更窄熔宽、更清晰花纹，支持IP模具直接打印，不影响后续修模与模压效率，无缝对接鞋业规模化量产

免抽壳高速打印技术：自动识别外轮廓分区打印，无需专业工程师拆模，复杂结构一次成型

无支撑无层纹打印技术：突破传统支撑依赖，优化激光路径算法，悬空、倒扣结构直接成型，减少后处理工序，规避表面损伤，全面提升产品良率与外观品质；此外，吸筛送一体机、自动嫁接、平顶激光扫描等多项专利技术协同，持续引领鞋业金属3D打印技术迭代。

 全链路数字化平台

联泰科技推出国内首套自主知识产权工业级数字化解决方案，覆盖设计到生产全流程：

Polydevs前处理软件：支持多元纹理贴图、晶格轻量化设计、智能支撑生成，赋能创意设计落地；

SLM预处理软件BPC：实现分区扫描、微小特征自动识别、多振镜高精度拼接（最高支持32振镜），保障复杂模具精准成型。

以全数字化管控，打通设计、研发、生产、管理全链条，构建标准化、可追溯的智造体系。

 三大核心价值，助力印尼鞋业迈向智造新时代

联泰科技3D打印技术为印尼鞋业带来革命性升级：

极速开发，响应小单快反：将传统15-30天鞋模开发周期压缩至数天，复合层厚打印技术兼顾效率与品质；

突破边界，打造差异化竞争力：解锁晶格轻量化、透气模具、个性化定制等创新设计，摆脱传统工艺限制；

绿色合规，契合全球趋势：提升材料利用率、降低资源消耗，实现全流程可追溯管理，匹配全球绿色低碳与供应链合规要求。

作为中国3D打印出海标杆企业，联泰科技以全链路技术方案与本地化服务能力，深度参与印尼鞋业生态数字化转型，以数智造模之力，共绘全球鞋业量产未来新篇章！

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在增材制造领域，工程师们长期面临一个近乎无解的困境：激光粉末床熔融（LPBF）过程中，熔池流体动力学的保真模拟虽然能捕捉匙孔动力学与微孔形成机制，但单次全尺度计算动辄数百小时——当工艺参数需要优化时，这种时间成本无异于一场灾难。

更令人绝望的是维度灾难,当仿真从单道扫描扩展到多道、多层场景，传统有限元方法的计算复杂度呈指数级增长。参数化设计与工艺优化，在工程实践中几乎成为不可能完成的任务。仿真工程师被困在精度和计算速度的两难境地。

然而，数字孪生与人工智能的共生，正在打破这一僵局。这不仅是工具的迭代，更是一场深刻的范式转移——它将彻底改变仿真工程师的职业轨迹，并重塑制造业企业的核心竞争力。

▲传统仿真 VS SynaCore AM-DT数字孪生
© SynaCore

I 从求解器到数字孪生
  增材制造仿真的范式转移

数字孪生并非对传统仿真的简单替代，而是一场从”离线验证”到”实时共生”的架构革命。它构建了多尺度、多保真度的数据-物理耦合体系——在微观层面追踪晶粒形核与生长，介观层面解析熔池流体动力学，宏观层面把控热-结构耦合演化，实现材料-工艺-性能的全链条贯通。

数字孪生（Digital Twin）的核心质变在于双向数据闭环——物理实体的工况反馈至数字孪生体，数字孪生体的模型又更精准的模拟物理过程，形成”感知-认知-决策”的自适应回路。以 SynaCore（深核智能）AM-DT 增材制造数字孪生为例，其热求解器、晶粒生长模型、凝固分析模块及熔池流体动力学求解器并行运行。

▲SynaCore AM-DT数字孪生为用户创造价值
© SynaCore

对于制造商，这是建立护城河的机会——对于制造商而言，这不仅是技术升级，更是战略资产的积累过程。每一次打印都在为数字孪生体注入独特的工艺指纹：特定合金在特定热历史下的相变规律、复杂路径规划对残余应力的影响模式、环境扰动与缺陷演化的映射关系，这些独有的工艺知识沉淀为每家制造商独特的不可复制的数据智慧壁垒。制造商的数字孪生体训练得越充分，其工艺数据库就越难被复制，随着制造批次的增加，数字孪生体的预测精度呈指数级提升，工艺窗口的掌控愈发精准——这意味着竞争对手即便拥有相同设备，也无法在短时内复现同等水平的工艺稳定性与良品率。这将成为最坚固的竞争壁垒，也是成为制造商随着制造量而升值的资产。

I 仿真工程师的职业重塑
  从操作者到架构师

这场范式转移对仿真工程师职业规划的影响，远比想象中深刻。

过去，仿真工程师的核心价值在于“会用什么求解器”“能算多复杂的网格”。当AI代理模型能够实时模拟熔池动力学时，单纯的操作技能将迅速贬值。那些固守传统有限元方法、拒绝拥抱数据驱动范式的工程师，将面临被边缘化的风险。

未来的增材制造领域的仿真工程师将向数字孪生领域发展，需要构建“T型能力”——纵向深度仍是物理建模（传热学、流体力学、凝固理论），但横向将延展至孪生架构思维——理解物理实体、传感器网络、虚拟模型之间的数据流与反馈回路。

沿着这条职业发展道路，不久的将来，将会出现基于数字孪生的实时优化工程师，利用数字孪生进行在线工艺参数调整，直接与产线交互，还会产生孪生运维架构师，管理数字孪生的生命周期，处理模型漂移、传感器校准等工程问题。

职业轨迹也将从传统的“深井型”（一辈子钻研一个求解器）转向“螺旋上升型”——工程师在数据分析、产线应用之间不断切换视角，每一次转换都带来认知升维。

I 企业竞争力的重构
  从仿真能力到孪生能力

对制造业企业而言，数字孪生与AI的共生将重塑竞争的基本维度。

传统增材制造研发遵循“设计-制造-测试-修正”的循环，每个迭代周期以周甚至月为单位。当实时数字孪生就位后，企业可以进入“虚拟调试”模式——在物理制造之前，通过孪生体完成数千次参数扫描，直接输出最优工艺窗口。研发周期从数月压缩至数天。

更根本的变化在于，数字孪生的自进化本质使“首次即正确”成为可能。在金属增材制造过程中，传感器采集熔池辐射信号，根据SynaCore在无需部署在线数据传输的情况下，不需要修改设备，数字孪生通过自进化学习预测缺陷风险，并通过其集成与SynaCore AM-DT数字孪生的Adaptive ToolPath调整激光功率、扫描速度等参数。这意味着：每一层都在被优化。废品率的大幅下降，直接转化为成本优势。

▲SynaCore AM-DT数字孪生为用户创造价值
© SynaCore

基于数字孪生软件，制造商的价值主张将从“交付零件”延伸至“交付工艺信心”——其客户购买的不仅是物理部件，更是附带的虚拟孪生体与持续优化服务。这种“硬件+孪生”的复合价值，形成了制造业企业新的竞争壁垒。

I  双重进化
   数字孪生与人工智能的相辅相成

对技术发展方向而言，双重进化（Dual Evolution）是指 SynaCore 增材制造系统中数字孪生与其内置的人工智能以及外界的人工智能数字智能体的协同演进过程。在这一范式下，数字孪生（Digital Twin）构建起物理3D打印过程的虚拟镜像，SynaCore热求解器、晶粒生长模型、凝固分析及熔池流体动力学求解器并行运行，为 AI 模型提供高保真的训练样本与虚拟实验场；与此同时，AI通过深度学习材料行为规律、预测缺陷演化、逆向优化工艺参数，持续”喂养”数字孪生使其提升预测精度和速度。二者形成闭环：物理世界每一次打印都在丰富数字世界的知识图谱，而 AI 的洞察又反哺下一次物理制造的精度提升——如此双向增强、螺旋上升，最终推动增材制造向自适应、自优化的下一代制造范式跃迁，这也将成就数字孪生软件的用户形成自进化的独特竞争壁垒。

▲SynaCore AM-DT数字孪生与AI的深度耦合
© SynaCore

相辅相成的数字孪生与人工智能：

- 降阶模型：未来，AI通过学习SynaCore数字孪生高保真仿真数据，可以构建计算成本极低的代理模型，未来可将数百小时的计算压缩至秒级

- 多保真度融合：未来，低频次的低保真度仿真与高频次的高保真度仿真协同，AI可以动态决定何时调用哪种精度

- 进化式校准：传感器数据通过AI的校准提炼反哺数字孪生，使模型持续逼近物理实体的真实状态

这种深度深度耦合（Deep Coupling）的关系还体现在：

· 物理驱动AI：数字孪生基于严谨的物理场方程（热传导、流体动力学、凝固理论），为 AI 划定”物理边界”。这确保 AI 的预测始终符合材料科学的本征规律，避免纯数据驱动可能产生的荒谬结论（如预测出违背能量守恒的熔池温度）。

· AI增强物理：机器学习算法让数字孪生更聪明，能够更快的预测微观结构缺陷，甚至反向优化设计。

未来，增材制造商的核心资产不再是“某个零件的工艺参数表”，而是经过数百万次虚拟实验验证的数字孪生“大脑”。这些“大脑”封装了企业最核心的工艺知识，且难以通过反向工程获取——这是比传统专利更深的护城河。

那些率先完成这一范式转移的个人和组织，将在增材制造从“实验室走向产线”的进程中，占据不可逾越的制高点。

申请试用SynaCore(深核智能)数字孪生软件试用，请登陆www.synacore.net

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