洛克希德.马丁是全球最大的武器军工企业，鼎鼎大名的“臭鼬工厂”（SkunkWorks）素以研制隐形飞机和侦察机而闻名，其中包括大名鼎鼎的F-117隐形战斗机，以及美军绝密航空研制计划，如U-2、SR-71等。除了战斗机之外，洛克希德.马丁其研发生产的产品还涉及军用运输机、侦察机、火箭与导弹、卫星、民航用客机等。

今，洛克希德马丁公司与美国铝业分拆出来的3D打印公司Arconic宣布，双方已签订为期两年的联合研发协议。两家公司将研发定制版轻量化材料系统及先进制造工艺（如：3D金属打印）。

该协议将有助于维持双方的长期合作关系。双方当前在研发过程建模（process modelling）、仿真模拟工具和轻量化防腐蚀合金材料（corrosion resistant alloys）。

奥科宁克还希望洛克希德马丁公司提供各类创新型多材料产品及3D打印金属零件。洛克希德马丁公司在新近发布的《2017年企业可持续发展报告（2017Corporate Sustainability Report）》详细提及了其制造技术（如：工业3D打印），提升了资源效能、减少了所用了材料，还有助于降低温室气体排放。

2017年，洛克希德马丁公司在提升制造能效方面也取得较大进展，包括：完成了三款产品的生命周期评估（life-cycle assessments）、减少资源消耗，将总拥有成本降低了5.74亿美元，减少对人体及环境的不利影响。

无论在航空航天还是军工企业，对高端材料有着最紧迫的需求，轻量化只是其中一个需求方向，同时还要足够的力学特性甚至耐高温性能，而优化的设计结合高性能的材料，再利用3D打印技术在最佳的工艺流程下，就有可能实现最终优化目标。

来源：中关村在线

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“less is more”，少就是更多的道理谁都明白，说者容易做者难。轻量化的过程做起来是一个富有挑战的过程，步骤包括从构思，到设计与分析，仿真与优化，增材制造与后加工处理，组装与测试，运行与调整。

而这些复杂的程序所带来的轻量化的结果是富有价值的。包括卫星和无人航天器的生产，每公斤的减重带来大约1万美金的能源节约，飞机上每公斤的减重带来大约1000美金的能源节约，汽车上的每公斤减重带来大约10美金的能源节约。

感谢设计师们的不断努力，通过增材制造也正在为我们呈现更美好的生活前景。一起来看看两个经典案例是如何向美好生活努力的。

欧洲赛车队Teto在去年失去了世界冠军后，就开始努力改善他们赛车的发动机性能。这个项目由位于加利福尼亚的圣克拉拉的FIT Technology Group技术部门来完成的，FIT通过选择性激光融化增材制造技术来制造出新的发动机气缸盖。

来源：FIT

通过选择性激光熔化方案显著提高气缸盖的表面散热面积，减少振动和重量。结果是减少了66％的气缸盖重量，从5095克到1755克，并且体积也从1887立方厘米减少到650立方厘米。而气缸盖的表面面积从823平方厘米增加到6052平方厘米，主要是通过晶格结构带来的复杂的组织相比，这带来了更有效的冷却性能，而冷却性能对赛车的性能表现至关重要。

Lockheed Martin的卫星是根据用户的需要而特殊定制功能的，一切与功能相关的零部件都是极其关键的零部件，而为了优化和减重，Lockheed Martin提出了产品开发制造阶段的“数码织锦”（”Digital Tapestry”）概念，他们希望在设计师设计一个零件的时候完全运用数码的方式来思考，清除掉传统制造方式对其思维带来的局限。

来源：Lockheed Martin

在过去，Lockheed Martin新卫星平台的天线剪切接头是通过机械加工出来的。产品的原始数字模型以及产品必要的工程信息是项目成功的基础，重新设计的零件通过增材制造的方式生产出来不仅将重量减半，而且生产时间也缩短为原来的一半。

来源：Lockheed Martin