希禾M400G绿激光金属3D打印机

M400G基于希禾增材多年技术积淀与创新突破，搭载500W/700W/1000W单模绿色光纤激光器，提升材料吸收率、光束质量和稳定性，显著改善高反材料打印质量。采用“四激光并行+400³mm大幅面”，支持高精度与长周期连续生产，推动增材制造智能化、规模化。M400G适用于铜、铝、金等高反材料，解决了零件密度不足与细节成形问题，为批量化生产与高端制造提供强有力支持。通过7×24h稳定运行，满足复杂精密零件的需求，主要应用于AI算力、航空航天、光通信等行业，提升生产效率和精度，推动制造业技术革新。

纯铜与铜合金的增材制造长期受限于效率与成本，难以实现规模化生产；AI数据中心的液冷散热需求爆发，对铜散热器的创新能力提出更高要求；金属3D打印正从原型制造走向批量生产……希禾增材在2026 TCT亚洲展期间发布与展示的全新增材制造技术对这些趋势及需求给出了回应。

作为2026 TCT亚洲展期间的重要环节，3D科学谷与TCT亚洲展共同对参展企业展示的全球首发新品进行了系列采访。本期是希禾增材全球首发新产品的采访。

在采访中，希禾增材销售总监秦勇详细介绍了公司全新性能的M400G绿光3D打印设备。从技术创新、用户价值到行业趋势，呈现了绿光3D打印技术如何推动铜、铜合金等高反射金属材料走向规模化应用。3D科学谷视频号、头条号、百度百家、B站等渠道可收看采访视频。

请介绍一款公司在本届TCT亚洲展进行首发的新品。
研发这款设备是看到了市场中的什么挑战？
公司是如何用技术来回应这些挑战的？

秦勇：随着金属3D打印行业从原型制造转向规模化、高质量和持续化生产的刚性需求，我们顺势推出了希禾M400G绿光3D打印设备。

这款设备可以配置700W和1000W的四激光器，成型幅面达400×400×400毫米，满足规模化生产需求。同时，希禾对设备进行了优化设计，机身紧凑、占地面积小，适合大规模部署。激光器光斑直径可以达到10微米，支持精细化和高质量打印。另外，通过不断迭代优化，设备能够实现持续性的大规模稳定运行。

当用户用上这款设备，他们能做哪些以前做不了的事？
这让他们在竞争中拿到什么样的“新筹码”？

秦勇：这款设备主要面向纯铜、铜合金和难熔金属这类特殊材料。

以往用传统方式制造液冷板或线圈类纯铜零件时，结构受限、效率低，成本也居高不下。现在有了这款设备，可以实现增材制造纯铜零件的批量生产，帮助用户快速响应市场需求，为终端用户大规模供应产品，从而提升竞争力。

TCT亚洲展一直是全球首发创新的风向标。从您今年的观察来看，什么“苗头”最可能成为未来一年的主流应用方向？
选择在TCT亚洲展首发新产品，希望借此传递什么信号？

秦勇：个人认为，未来一年AI数据中心的液冷板会是一个很重要的方向，会呈现持续增长的态势，特别是在芯片液冷散热和微通道散热领域。

面对这样的市场需求变化，希禾增材会在产能部署和建设方面持续投入，来配合行业发展趋势。

同时，欢迎用户与希禾进行沟通交流，通过试用或合作，共同解决应用端的产能需求。

知之既深，行之则远。基于全球范围内精湛的制造业专家智囊网络，3D科学谷为业界提供全球视角的增材与智能制造深度观察。有关增材制造领域的更多分析，请关注3D科学谷发布的白皮书系列。

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随着电子技术持续演进，液体冷却系统的应用正突破传统边界，迈向高性能电子设备、电动汽车、电信、航空航天等多个细分市场。

尤其是近日在AI芯片制造领域备受关注的“微通道水冷板（MLCP）”技术，以将金属盖与液冷板进行集成并内嵌微通道的方式，来突破现有风冷和液冷技术的极限，从而应对AI芯片功耗增长带来的数据中心散热挑战。散热技术与AI芯片设计的协同演进，为金属增材制造-3D打印技术带来了机遇。金属3D打印技术凭借实现高设计自由度的天然属性，在复杂微流道设计、模块化集成等方向上与下一代高性能液体冷却系统有着值得探索的融合路径。
3D科学谷将通过热设计专家Expert Thermal所做的液体冷却冷板设计参考，从冷板设计的关键细节、注意事项与设计权衡、冷板制造技术及金属3D打印带来的设计自由度、关键热考量因素、冷板可靠性测试、未来展望等方面，为致力于推动下一代液体冷却系统制造的谷友提供些许参考。

本期文章为上篇，聚焦于冷板工作原理、冷板液体冷却的优势、关键细节、注意事项与设计权衡、冷板组装、拓扑优化的定制冷板通道，此外还将在文末分享我国企业的3D打印应用案例。

“ 3D Science Valley 白皮书 图文解析

”

 冷板是怎样工作的？

冷板是液体冷却系统的基础。与依赖笨重散热器和风扇通过对流散热的传统风冷不同，冷板采用闭式回路液体冷却方法。这种方法以更高效率直接将热量从高功率元件（如CPU、GPU、内存模块和功率电子器件）带走。

实现这一性能的关键在于冷板内精密微通道中冷却剂的循环。当流体流经发热器件下方时，会吸收热能并将其携带至远程热交换器进行安全耗散。这种直接让液体与热表面的接触方式实现了更快、更均匀的热量去除，从而实现更严格的温度控制、提高系统可靠性并延长电子元件的使用寿命。

一个典型的冷板由两个主要结构部件组成：

基板：包含微通道热交换器

顶盖：封闭流体通道并集成进口/出口连接器

这两个部件通过一种永久性连接工艺结合在一起，该工艺会根据所选材料（通常是铝、铜或先进复合合金）进行优化，例如钎焊、扩散焊或焊接。即使在压力、振动或温度循环条件下，连接处也需要在整个冷却系统使用寿命期间保持液体密封性。

图：冷板设计

管路与顶盖上的流体端口相连接，形成冷却液循环所必需的进口与出口流路，使其得以流经内部通道。

冷板基座被设计为与目标器件（如处理器或功率模块）直接接触。为最大限度降低界面热阻，需在器件与冷板之间施加 TIM2 材料（热界面材料，通常为导热垫或导热膏）。此举可确保两者表面紧密接触，从而将热量最大限度地传导至正下方的液冷微通道中。

 关键细节决定成败

• 高导热材料

铜或铝因为优异的导热性，而被选为大多数冷板的制造材料。新兴设计也可能集成石墨复合材料或其他先进材料，以在提升性能的同时减轻重量。

• 通道几何形状优化

内部流动通道的设计和拓扑结构显著影响冷却剂流速、压降和热均匀性。微通道密度、翅片几何形状和湍流促进器都经过精细调整，以满足应用特定的热通量要求。

要在热性能和液压阻力之间实现最佳平衡，需要部署针对几何灵活性和复杂性水平定制的多种优化方法：

1、尺寸优化

尺寸优化的核心在于调整一组定义部件几何形状的有限离散或连续参数，例如通道宽度、翅片高度、间距以及壁厚。这些参数通常对应于技术图纸和CAD模型中所见的尺寸。

连续变量（例如，以毫米为单位的通道宽度）适用于基于梯度的优化方法（例如，序列二次规划、BFGS）。

离散变量（例如，通道数量或翅片行数）通常需要全局搜索技术，如遗传算法、粒子群优化或模拟退火。

应用案例：在给定流速下，为达到目标压降，选择冷板中的最优翅片间距和通道深度。

2、形状优化

形状优化通过细化冷却结构的内部和外部曲面，以改善流动分布或最小化热点。与尺寸优化不同，形状由空间的连续函数（例如，贝塞尔曲线、B样条）描述，这使得设计空间是无限维的。

优化通常采用基于伴随法的灵敏度分析来执行，即计算相对于局部形状扰动的梯度。网格变形或边界变形技术常用于CFD耦合框架中。

应用案例：优化进出口集流管，以减少再循环区并提升平行微通道间的流动均匀性。

3、拓扑优化

拓扑优化通过允许在设计域内任意位置添加或移除材料，提供了最高程度的设计自由度。由此产生的非直观布局可能包含穿孔、内部空腔和分支结构，从而显著提升热工水力性能。

两大主流技术包括：

基于密度的方法：引入一个连续的密度场来插值材料分布。

水平集方法：利用隐函数追踪演化中的界面，从而实现更清晰的几何提取。

这些方法常与惩罚方案（例如，SIMP）结合使用，并需要为满足可制造性进行正则化处理。

应用案例：在空间约束下，设计具有分支或树状通道的散热器，以实现最小热阻。

4、混合与多目标优化方法

在实际应用中，优化往往需要在热阻、压降、重量、成本及可制造性等多个目标之间进行权衡。混合方法将不同技术（例如，先进行拓扑优化，再进行局部形状微调）结合起来，并辅以代理模型来降低计算负荷。

应用案例：针对高过载环境（如航空电子冷却）下的冷板，协同优化其热性能和结构性能。

• 外形尺寸与应用匹配性

较大的冷板自然能提供更大的传热表面积，但最佳效能源于对尺寸、重量和性能需求的平衡。在对重量敏感的应用（如航空航天领域），低质量的复合材料可能优先于高导热性金属。

• 按行业定制化需求

数据中心优先考虑热效率和耐腐蚀性；航空航天领域看重轻量化且耐振动设计；而电信系统则要求在紧凑外形下实现高可靠性。冷板设计必须满足每个行业独特的热管理和机械约束条件。

 冷板液体冷却的优势

• 卓越的传热性能

液体冷却的效率比空气冷却高出数个数量级。由于液体相较于空气具有更高的密度与比热容，实现同等热量传递所需的质量流量显著降低。这一特性使得热设计能够实现紧凑高效的布局，从而应对更高的功率密度。微通道液冷板具备对流传热系数高、极限散热密度大及热阻低的综合优势。

• 实现电子设备紧凑化与轻量化

通过冷却液流动将热量转移至远端，冷板系统减少了电子设备自身对庞大散热器或风扇的依赖。这有助于打造更小巧、更轻便的系统——对于军事、航空航天及移动设备等空间和重量受限的应用场景而言尤为关键。

• 提升电子器件性能表现

热稳定的工作环境使得半导体器件和处理器能够在无需降频的情况下更接近其性能极限运行。在高性能计算、电力电子及射频系统中，这直接转化为处理吞吐量、精度与可靠性的全面提升。

• 支持热量远程排放与回收利用

由于热交换器与电子设备实现了解耦，废热可被远距离排放至机柜外、建筑物外部，甚至可重新导向用于加热其他子系统。这为更大范围系统设计中的热能再利用与能效优化创造了新的可能。

 注意事项与设计权衡

• 系统复杂性与集成开销

尽管电子设备日益紧凑，但液体冷却系统通常需要增加冷板、泵、热交换器和管路等额外组件，这无疑增加了系统体积与复杂性。部分配置还需膨胀罐或压力调节器来管理冷却剂的热膨胀，从而同时增加了设计工作量与系统总成本。

• 泄漏与腐蚀风险

液体冷却系统引入了多种机械连接件（如接头、连接处、管路、钎焊点），这些均构成潜在的泄漏风险。水是一种优良的冷却剂，但存在凝固与沸腾的限制，除非经过乙二醇改性处理。然而，乙二醇会降低冷却液的热容量。替代性冷却剂（如氨或介电流体）或许在性能或电绝缘性方面具有优势，但往往伴随毒性、腐蚀性或可燃性等安全隐患。

• 维护与可服务性

冷板内部依赖狭窄的流道，这些通道长期运行后可能积聚杂质、发生腐蚀或堵塞。大多数冷板的内部几何结构（无论是机加工、钎焊还是3D打印-增材制造成型）是不可现场维护的，因此必须建立前瞻性的过滤、腐蚀控制与系统冲洗方案，以避免不可逆的性能下降。

• 泵送功率

微通道冷板能够实现极高的传热系数与较低的热阻，但其代价是流动阻力的增加。当通过减小通道尺寸来强化散热时，系统压降会显著上升，这就要求配置更大功率的泵并导致能耗增加。在设计过程中，必须对流体网络中的分配均匀性与压降特性进行审慎考量。

 冷板组装：组件与系统集成

一套完整的冷板冷却解决方案不仅限于冷板本身。它还包括一套辅助性的流体分配组件、连接硬件及可选的安全系统，共同确保无缝集成、可维护性及运行可靠性。

图：冷板组装

冷板组件的关键构成部分：

• 冷却液管路

管路将冷板与更大的液冷回路相连，实现冷却液的连续流动。

金属材质选项（如铜、铝）提供机械耐久性及高耐压性。

非金属材质选项（如PTFE、PEX、EPDM）则具备柔韧性及化学兼容性优势。

管路材料的选择必须与冷板的流体连接器类型以及系统要求（如弯曲半径、耐温范围与耐化学性）相匹配。

• 快速接头

快速接头可在进行日常维护或设备检修时，快速隔离冷板与流体管路，而无需排空整个系统内的冷却液。这对于保障数据中心的运行时间与可维护性至关重要。

• 转换连接器（可选）

作为流体管路与快速接头之间的适配器，转换连接器确保了不同几何形状的流体连接器与各类管路标准之间的兼容性。

• 泄漏检测系统

在流体管路和连接器周围缠绕泄漏检测电缆或感应绳，可在发生流体泄漏时实现早期检测与报警。这对于保护下游电子设备，并最大限度减少数据中心等敏感环境中的停机时间至关重要。

 传统冷板制造

冷板采用多种技术制造，包括钎焊、搅拌摩擦焊（FSW）、软钎焊和 O 型圈密封——每种技术根据性能、成本和可靠性需求提供独特优势。钎焊支持高压操作并允许集成翅片结构，但成本可能较高且会导致铜退火，从而降低结构强度。FSW 避免了退火并实现了坚固的整体结构，尽管需要更多的材料和加工时间，增加了总成本。软钎焊更经济且避免了热软化，但可能导致脆性焊点、空洞以及对于某些翅片几何形状（如刮削翅片）的限制。组装方法的选择取决于应用特定的热性能、机械完整性和制造成本之间的权衡。

图：ToffeeX 冷板

 拓扑优化的定制冷板通道

传统冷板设计通常采用横截面几何形状一致的直形或均匀弯曲冷却流道。虽然制造简单，但这类设计存在若干制约冷却效率的性能局限：

传热效率不足

传统流道提供的冷却液与热源间接触面积有限，削弱了对流传热效果，导致热性能难以最优，尤其在高功率或非均匀热通量应用中更为明显。

流动特性受限

传统设计中的急弯与均匀几何形状会引发流动分离与湍流，既限制冷却液流速又增加压降，最终导致流量降低与热传输能力受损。

冷却分布不均

由于标准流道未考虑发热量的空间差异，冷却液会均匀分配而忽略局部热通量变化。这造成高负载区域形成热点，其他区域却过度冷却，既浪费冷却能力又危及系统可靠性。

图：基于拓扑优化的复合冷板热设计

而拓扑优化通过计算算法设计则针对特定热力学与流体动力学目标来定制流体路径。该方法突破几何简洁性的束缚，生成通常仅能通过增材制造（AM）或先进机加工实现的非直观高性能流道架构。从而实现以下优势：

• 强化传热效率

定制优化的流道路径最大化接触面积并精准覆盖高热通量区域，显著提升排热能力。与传统布局相比，可实现更高效、更快速的冷却效果。

• 提升流量与降低压降

通过减少急弯结构与优化流体速度分布，拓扑优化流道有效降低流动阻力。得以在更低泵功下实现更高冷却液吞吐量，同步提升冷却效率与系统能效。

• 组件全域均匀冷却

与均匀流道设计不同，拓扑优化布局使冷却液分配适配局部发热情况，确保温度均匀性，消除热点现象，并充分提升冷板覆盖区域的热利用效率。

最后分享两个来自我国3D打印企业在液冷散热领域的应用案例：

针/片混合结构铜金属3D打印样件
制造商：广东必极科技有限公司

考虑到芯片散热不均匀问题，广东必极科技展示的针/片混合结构3D打印样件，在最大程度提升散热比表面积的同时，能够更有效的针对不同散热区域进行特殊设计，同时通过分流设计，降低流阻。

铜金属3D打印仿生流道样件
制造商：广东必极科技有限公司

通过AI软件自动生成仿生流道，最大限度降低压阻，降低水泵能耗，以此降低整个液冷系统的PUE值。

未完待续

下篇将侧重于分享：金属3D打印带来的制造自由度、液冷冷板设计的关键热考量因素、冷板可靠性测试、新兴市场的未来展望等话题。

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近日，尼康发布最新金属增材制造系统 Lasermeister LM300A 和3D扫描仪 Lasermeister SB100，通过增材制造提供创新的修复解决方案，实现全流程的数字制造工厂自动化。

▲ 尼康工业视觉+增材制造方案组合
© 尼康

 变革修复模式

目前，涡轮叶片用于飞机发动机和发电机，以帮助从热气体中提取能量。然而，由于暴露在恶劣的条件下，这些涡轮叶片会随着时间的推移而退化，并且必须定期修复磨损的叶片才能继续使用。传统的涡轮叶片修复工艺涉及对每个叶片的磨损区域进行切割和刮削，这既费时又产生浪费。然后手动焊接刀片进行修复，并进行磨削以使零件恢复到理想形状。这种严格的维修过程带来了许多挑战，包括难以找到高技能焊工，这可能导致质量一致性问题和较长的交货时间。

由于分布式制造模式的发展，以往的向低生产成本要素的国家和区域积聚的“水往低处流”的制造方式将被极大的稀释。3D打印作为提升制造业附加值创造和改变供应链结构的“利器”，将引导“水的潮汐运动”，即开辟全球竞争的新赛道规则，在这条赛道上，产品的设计以功能实现为导向，这将是整个价值创造的核心，而制造的新迁移趋势将是向高端生产力要素聚集的方向迁移，这不是贸易战的结果，也不是新冠病毒带来的影响，而是制造业可持续发展带来的逻辑结果。

3D科学谷

打造日本的新质生产力吸引力，作为改变游戏规则的解决方案，为了解决传统修复过程中的众多挑战，尼康开发了LM300A 和 SB100，可将传统焊接过程的交货时间缩短高达 65%，并最大限度地减少后处理要求。除了前面讨论的涡轮叶片示例之外，这项创新技术还将为汽车、铁路、机械工业和其他维修应用提供巨大价值。

尼康下一代金属增材制造系统 Lasermeister LM300A，采用定向能量沉积 (DED) 技术，以及配套的3D扫描仪 Lasermeister SB100,是尼康先进制造解决方案组合的最新战略补充。

LM300A 基于尼康经过验证的高精度处理能力，支持扩大的构建区域，并配备了新开发的3D扫描仪SB100。这款先进的3D扫描仪支持工厂自动化，用户只需单击按钮即可扫描每个工件，然后自动生成用于开始3D打印过程的加工路径参数。LM300A 和 SB100 的成功配对为行业带来了巨大的价值，特别是对于修复涡轮叶片和模具等应用。

 无缝扫描和刀具路径生成

只需将工件（例如磨损的刀片）放入SB100内，单击按钮，模块即可开始扫描和测量室内的工件。然后，它使用内置的高精度扫描功能，将当前的实际形状与理想的CAD模型进行比较，以提取差异。然后，SB100 自动生成加工路径参数，用于针对每个损坏或磨损工件进行修复。

© 尼康

整个过程很容易完成，不需要任何特殊技能或手动切割修复区域。然后加工路径数据被传输到 LM300A 以启动增材制造，增材工艺完成后，工件可以放回SB100，在那里进行扫描和检查，以确认修复已达到其理想模型。这种自动化和简化的工作流程可以极大地降低工业用户的成本和交货时间。

 各种金属材料的高精度加工

LM300A 利用尼康半导体光刻系统数十年来开发的先进光学和精密控制技术来执行高精度处理。以涡轮叶片修复为例，LM300A可在XY轴方向进行±0mm至最大±0.5mm差值和Z轴方向±0.5mm至±1.5mm差值的精度内进行加工，实现超高精度。此外，熔池反馈系统的实时激光功率控制可实现光滑的表面光洁度和零件的精确加工，最终实现具有最佳质量和稳定性的无裂纹修复。

能够以高精度构建现有零件并提供与各种材料兼容的先进制造解决方案，这是尼康增材制造技术的主要优势。LM300A支持镍基合金（Ni625、Ni718）、不锈钢（SUS316L）、高速钢（SKH51/M2/HS6-5-2）、钛合金（Ti64/Ti-6Al-4V）等金属材料， 是一个开放系统。

在其2030年愿景声明中，尼康确立了在人类与机器无缝共创的全球化发展中成为关键技术解决方案公司的目标，战略重点是数字制造。而金属增材制造系统 Lasermeister LM300A 和3D扫描仪 Lasermeister SB100工业视觉的集成解决方案，是尼康迈向其愿景的坚实一步。

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世界依靠涡轮机运转：它们无处不在，从火箭和喷气式飞机到发电厂和风车。简单地说，涡轮机是一种旋转机器，利用旋转的机件自穿过它的流体（可以是气体、蒸汽、水或空气）中汲取动能的发动机形式 。

涡轮机充当将存储在流体中的能量转换为可用功率的中介，这与允许风力涡轮机和水力发电利用自然界中的能量的技术相同。叶轮、旋流器、燃烧器、泵和压缩机等涡轮机械部件在非常高的负载和温度环境中使用，这意味着它们必须具有出色的强度和耐用性。 在大多数情况下，涡轮机部件是在铸造过程中生产的，由此将熔融金属倒入模具中，成型为零件。这个过程往往是需要高度劳动密集型和耗时的，模具设计和制造的准备时间很长。

此外，涡轮机械制造业正逐步向新能源经济转型，对发电厂和飞机上使用的涡轮发动机提高效率和降低排放提出了严格要求。

因此，从事涡轮机械制造的公司开始探索包括 3D 打印在内的新制造方法，以解决这些问题并生产性能更好、更具可持续性的涡轮机械部件。使用增材制造技术生产涡轮机零件主要有以下几个优势。

 更快的产品开发

3D 打印有助于缩短新涡轮机械部件的开发周期。要创建功能性原型，工程师不必设计和生产模具等工具，这有时可能需要长达几个月的时间。使用 3D 打印，原型的设计直接发送到 3D 打印机，根据技术的不同，可能需要几小时到几天的时间才能生产出来。

西门子涡轮叶片的开发就是一个例子，该公司使用 3D 打印技术开发和测试燃气轮机叶片的功能原型——组装在涡轮转子周围以引导气流的小部件。

据西门子称，3D 打印叶片原型将组件的开发和验证时间从两年缩短到两个月. 传统制造允许公司在两年内只测试一个零件，而使用 3D 打印，团队能够在两个月内测试和验证多达十种不同的设计。

此外，借助这项技术，可以在真实条件下测试功能性叶片，验证冷却系统并不断改进叶片设计。其结果是显著提高了涡轮机冷却系统的能力，这也有助于延长叶片的使用寿命。

目前，叶片还是以铸造为主，但西门子已经开始转向直接利用 3D 打印完成大部分的制造。

 更快的生产

涡轮机械部件的生产也可以借助 3D 打印加速生产，特别是利用增材和减材一体的打印机，它将金属 3D 打印和机械加工结合到一个混合过程中来生产封闭式叶轮。

叶轮是泵的旋转部件，它将能量从电机传递到流体并加速流体以形成压力，与开式叶轮相比，闭式叶轮还附加有一个前护罩。

传统上，这个组件是铸造的，然而，在这种情况下，铸造工艺承担着生产出内部和表面缺陷小、表面质量有限且交货时间长达 35 天的叶轮的风险。 为了加快这一过程，可以使用一种混合方法，将增材制造和减材制造结合在一台机床中。

封闭式叶轮的工艺从一个小的锻造坯料开始，通过 5 轴铣削操作将其加工成最终的几何形状。当叶轮芯完成后，最终叶轮的剩余几何形状将在激光金属沉积(LMD) 工艺的帮助下径向构建。在这个过程中，金属粉末被推过一个进料喷嘴，在那里它被聚焦激光熔化，然后依次添加到构建平台上。

混合制造方法最终将使其能够在大约四十八小时内生产出一个封闭的叶轮，与铸造工艺相比，时间大幅缩短。

 设计灵活性

涡轮机械 3D 打印的最大优势之一是能够创新组件的设计。这方面的一个例子是零件合并，当一个由多个零件组成的组件被设计为一个零件时，这种设计实践有助于减少装配时间，还可以提高组件的强度和耐用性。

西门子通过在 3D 打印的帮助下重新设计燃气轮机燃料旋流器来说明这一优势。旋流器是负责在燃烧器燃烧之前混合空气和燃料的部件。通常，旋流器由十个焊接在一起的铸造和机加工零件组成。对于传统设计，加工和焊接步骤通常占每个旋流器大约 6 小时的加工时间，不包括铸造时间。

为了缩短制造时间，西门子重新设计了旋流器组件，将叶片、护罩和安装座集成到单个增材制造 (AM) 设计中。为满足应用的高温要求，旋流器采用专有的固溶强化铬镍铁合金制成。

目前，该公司可以在 EOS M 400-4 四激光粉末床融合系统上一次打印 16 个旋流器，完整构建需要长达一百个小时。

3D 打印在涡轮部件生产中的成功应用让西门子坚信该技术将有助于未来开发更强大、更环保、更耐用的燃气轮机和部件。

 更快的修复

3D 打印的另一个好处是提供了更便捷的修复工艺，比传统修复方法更快。选择性激光熔化 (SLM) 可用于修复零件的两种技术。

与传统的切割和焊接红线相比，使用 SLM 紫线修复燃气轮机燃烧器所需的更换件要小得多 [图片来源：西门子]

除了 3D 打印涡轮机零件，西门子还开发了一种修复损坏部件的方法。该过程的一个示例是燃烧器尖端修复程序。燃烧器的尖端暴露在燃烧室内的热气和热辐射中，这意味着它会很快磨损并需要更换。西门子能够开发定制的 SLM 机器，建立更快、更经济的维修程序。

使用3D 打印的主要好处是 SLM 修复需要移除和更换的燃烧器尖端的面积要小得多。

一旦受损区域被切除，整个燃烧器就会被放置在 SLM 系统中，其中一个摄像头会识别燃烧器尖端面的确切 3D 位置，并在其上投影 CAD 模型。然后，逐层建立新的尖端。

据西门子称，这种方法可以将维修时间减少 90%。自2013年引入SLM进行维修以来，西门子已经维修了2000多台燃烧器。 除了SLM，西门子还对LMD工艺进行了认证，用于修复叶片和叶片，从而取代传统的焊接技术。

 3D 打印涡轮机械的未来如何？

在涡轮机械制造中，AM 技术有助于加速产品开发，生产性能更好的涡轮机械零件，并更快、更经济地修复损坏的部件。 也就是说，增材制造技术应用于涡轮制造仍有很大的发展空间。展望未来，越来越多的制造商将采用增材制造技术，以设计和生产更耐用、更高效的涡轮机械产品。

文章来源：增材技术趋势

知之既深，行之则远。基于全球范围内精湛的制造业专家智囊网络，3D科学谷为业界提供全球视角的增材与智能制造深度观察。有关增材制造领域的更多分析，请关注3D科学谷发布的白皮书系列。

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上述成果发表在《自然材料》（Nature Materials）上，并被选为该期刊2022年8月的封面，被《自然》评为今年6月全球重要科技进展之一（全球共4项），并给与“hightlight”报道。

上述团队副研究员方鑫为论文第一作者兼共同通讯作者。国防科技大学和德国卡尔斯鲁厄理工学院为通讯单位。

 机械性能调节可通过齿轮簇实现

近年来，智能材料广受关注，它是智能装备与结构设计的基础。材料弹性的调节对于智能机器、机器人、飞机和其他系统非常必要。然而，常规材料一旦制备，特性就几乎不能改变，部分材料在高温相变时才能呈现一定的调节性，不具有工程实际可操作性。

团队设计的新型力学超材料为智能科技发展带来新技术的思路图。

“机械/力学超材料是具有超出常规材料力学性能的结构功能材料，为高性能装备设计提供了前沿技术支撑，但传统超材料设计方法依然无法实现稳定连续的参数控制，需要颠覆性设计思维才能突破该瓶颈。”上述团队带头人、论文共同通讯作者温激鸿表示。

“限制力学超材料实现智能化调节的根本原因在于传统超材料的设计都遵循同一种模式，即将梁、杆、板等单功能的承载基元用固定或屈曲结点连接构成确定性拓扑结构，这种模式下，当受到应力、热或电磁场的刺激时，超材料会因为屈曲或旋转铰链而发生重构，从而改变刚度。但与此同时会产生塑性变形、变化不连续，且调节过程十分困难。”方鑫说。

为解决这个难题，上述团队提出了基于多功能动态基元和易变-牢固耦合模式的智能可编程机械/力学超材料设计范式，设计了系列基于齿轮的智能超材料，突破了宏观与微观、金属基和复合材料基超材料的集成一体化制造和集成驱动技术，实现金属基材料的大范围、连续、快速调节。

通俗地说，该团队设计了一个由齿轮制成的智能材料，它可以根据不同的“命令”，在齿轮旋转时，使坚固的材料变得更坚硬、变软或变形。

机械超材料的设计概念。

“这是一种前所未有的设计方法。”方鑫表示，可调性能够通过组装具有内置刚度梯度的元件来实现。要实现机械性能可调但坚固的固体，需要确保在大作用力下的可调性和强耦合（可靠连接），同时避免在调整时发生塑性变形。“我们发现，这种可变而又强的耦合可以通过齿轮簇实现。”

方鑫透露，除了尝试以齿轮作为基元，团队还尝试过很多其他构型，比如广泛关注的折纸构型、各类弹性屈曲构型、双稳态/多稳态构型，但都无法实现他们想要的这种调控特性。

为什么是齿轮簇？“可靠的齿轮啮合可以平稳地传递旋转和沉重的压缩载荷。”方鑫说，刚度梯度可以内置到单独的齿轮体中，也可以通过分层齿轮组件实现。齿轮组可以组装成单元组，但单元做恰当排列就可形成超材料。

 从太极图中获取内部结构设计灵感

既然齿轮被确定为可被利用的元件，那它的内部结构该如何设计？

超材料的可调性取决于其内置中空部分的形状。“想要实现可调但坚固的材料，需要确保在大作用力下的可调性和鲁棒可控性，同时避免调谐中塑性变形。”方鑫表示，在众多设计方案中，团队从太极图中获取灵感，最终设计了形似太极图的齿轮，其形状以螺旋方向为特征，可以提供平滑的变化和极性。

基于太极齿轮的机械超材料。

“太极图的灵感是从中国传统文化中获得的。当时我在用笔构思各种简单、大气又有用的形状，脑子里突然闪现《易经》中‘两仪生四象、四像生八卦’这句话，随之就想起了太极图。因为太极的核心思想就是‘变化’，而我们想要的材料特性也是‘变’”。方鑫说，“我们进而发现，引入太极理念后，就使我们设计的构型具有正极性和负极性，为我们提供了一个很好的设计维度。”

在此基础上，该团队使用紧密耦合的周期齿轮和两个格子框架(前和后)将齿轮排列成简单的图案，外部形成两个弹性臂，其径向厚度随旋转角度θ平滑变化。在压缩载荷作用下，臂部的变形以弯曲为主。

“任何两个啮合齿轮的自转方向是相反的。正面和背面太极图案的螺旋方向是相反的。因此，一对齿轮的啮合模式有两极。当图案的螺旋方向相反时，极性为正，反之则具有负极性。”方鑫说。

为了验证这一构想，团队采用投影显微立体光刻3D打印技术制作了5×6的太极齿轮组成的集成微型超材料。太极齿轮的直径和齿厚分别为3.6毫米和235?微米，最粗的臂为75微米。样品由杨氏模量为3.5GPa的光敏树脂制成。

“这种微型试件的等效模量Ey(θ)可以平滑地调整35倍(从8.3 MPa到295 MPa)。”方鑫说，这意味着即使是在微尺度上，基于齿轮的集成超材料也可以通过三维打印直接制造。这种集成制造的主要挑战是确保啮合齿不会融合在一起，但仍能有效地参与啮合。

 旋转变速器行星齿轮即可“变身”

该团队设计的第一种超材料仅在压缩载荷下可调。“我们期望找到一种设计方法，使其压缩模量和拉伸模量均可调，同时保持结构完整性。”方鑫介绍，团队探索发现，这可以通过将行星齿轮系统组织为元胞来实现。团队使用行星齿轮簇创建了一个层次分明的超材料，其可调性来自元胞内齿轮的相对旋转。

“我们设计的行星齿轮超材料的变刚度来自于每个行星齿轮内部。齿轮环产生弹性弯曲变形，其内部的行星齿轮是齿环变形的支点，通过旋转行星齿轮改变齿轮环的位置就可以改变它的变形刚度，从而可以实现对超材料参数的调节。”方鑫说，对于组装的超材料，所有的太阳齿轮通过轴连接到传递转动的齿轮上，这些传动齿轮紧凑地耦合在一起。因此，只需要旋转其中的几个传动齿轮就可以实现对所有元素的重新配置和调节。

由行星齿轮系统组成的超材料。

“有趣的是，我们设计的超材料可在很大的压缩力下保持稳定，并在剪切时显示出较大的刚度。支撑稳定性的因素之一是一种齿轮组的自锁机制，另一因素则是轮齿的咬合力。”方鑫表示。

该团队提出了几个场景来展示齿轮基超材料的广泛应用潜力。“对于机器人，可调刚度腿/执行器能够提供高刚度以在行走时稳定支撑重物，低刚度以在跳跃或跑步时提供减震保护。航空发动机挂架系统中需要类似的可调刚度隔离器，以在不同飞行阶段保持最佳性能和效率。”温激鸿表示。

剪切作用下的坚韧或超软的超材料。

“人们还可以通过使用锥齿轮、将平面齿轮组装成分层结构或合成不同类型的齿轮来设想3D超材料，利用集成制造将这些可调特性连接起来，以生产坚固的多用途设备。以微型超材料为例，通过高分辨率和大规模的3D打印，基于齿轮的超材料的进一步小型化和延伸是可能的。” 方鑫说。

《自然》的审稿编辑认为，这种基于齿轮的力学超材料是使机器部件实现刚度可调的同时保持结构强稳定的可行途径。比如使机器人的结构变软或变硬来更好地适应跳跃和抓取物品等动作。

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 增材制造燃气轮机关键零件受关注

苏州倍丰智能科技有限公司成立于2017年，拥有完整的金属3D打印全产业链的解决方案。公司团队主要是以吴鑫华院士为首的全球顶尖3D打印技术和材料科学专家团队，长期致力于以高温镍基合金、钛合金和铝合金在航空发动机、航空构件、通讯系统构件、医疗构件金属3D打印上的应用研究。

目前苏州倍丰主要从事研发生产销售从小型到超大型的全自主知识产权、高效、便捷、工业化金属3D打印机设备和符合国际适航标准的全流程密封3D打印金属粉末前后处理系统辅机系列，以及面向航空航天、地面燃机、核电能源、汽车等重点行业的3D打印工艺开发及服务。

在这次峰会活动期间，苏州倍丰展示的重型燃气轮机透平静叶叶片备受关注。

© 苏州倍丰

该叶片为高温合金材料IN625，尺寸约为400mm×350mm×250mm，叶片外部由复杂曲面构成，内部由复杂内流道构成，叶片为双层空心薄壁结构，且周身有900多个不同尺寸孔洞。苏州倍丰通过自主研发的金属3D打印设备和多年增材制造技术经验，仅用3个月时间完成了12件叶片试制，顺利完成该项目。

© 苏州倍丰

另一展件——燃气喷嘴也获得了业内观众的关注。在此次展示中，苏州倍丰主要是携带的等比例样一方案和三方案，通过仿真技术显著缩短设计优化开发周期完全满足项目要求，实现类传统结构喷嘴，预混不均匀度只有传统工艺的1/4以下。

© 3D科学谷白皮书

 探讨解决燃气轮机行业问题

苏州倍丰智能科技有限公司总经理李伟代表苏州公司主持了《如何将基于模型的燃气轮机材料（已经使用或者正在开发的材料）、材料工艺、制造机器、设计工具、车间设备集成在一起，以加快设计并提高零件良品率，同时降低性能差异？》的圆桌讨论会议，会上各位工程师、研究所负责人、企业高管都通过现下情况集体讨论分析，增进了行业之间的有效交流，为今后共同学习、共同解决燃气轮机行业问题，进一步提升材料的新型使用打下了一定的基础。

为加快推进燃气轮机产业创新发展，第九届亚洲燃气轮机聚焦决策者峰会组委会发起了燃气轮机聚焦年度榜单，深入观察和分析燃气轮机上下游产业链企业的发展规律，通过年度大会向行业分享标杆企业的经验，为促进行业健康稳定的发展、技术进步、企业良性运营，发挥着重要的作用。榜单成果会编入年度产业蓝皮书，同时也将成为整机制造及用户端选择合作伙伴和评价企业实力及行业地位的重要标准。

苏州倍丰智能科技有限公司，在此次评选中，脱颖而出，入选“聚焦年度榜单”，既是对苏州倍丰智能在金属3D增材制造领域砥砺深耕、持续发展、创新赋能的肯定，也是对苏州倍丰的不断技术进步、企业良性运营和优秀服务企业标杆的认可。

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2020年12月29日，由武汉天昱智能制造有限公司（以下简称“天昱智造”）完成的国家科技重大专项(04专项)“复杂构件电弧-激光微铸锻铣磨复合制造工艺与装备”在武汉通过综合绩效评价。会议由国家工信部产业促进中心马伟佳主持，课题评价专家组组长由北京北一机床股份有限公司原总工程师刘宇凌担任，成员由国内业界技术、财务、档案专家组成，经信厅装备处，区企业服务局，中钢集团、华中科技大学、公司领导及项目组相关人员参加会议。省经信厅装备处调研员张晓风、中钢国际董事、总经理王建、华中科技大学解孝林副校长分别致词。

综合绩效评价会议现场

该项目以张海鸥团队历经二十年研发完成的“铸锻铣一体化金属3D打印技术”为核心，中钢国际工程技术股份有限公司投资建立的武汉天昱智能制造有限公司作为该技术的产业转化单位，牵头此次专项。

针对航空发动机等“国之重器”的大型关键复杂构件的制造难度大、合格率低、成本高等技术难题，天昱智造联合武汉重型集团有限公司、华中科技大学、中国科学院工程热物理研究所、武汉华中数控股份有限公司、中国航发南方工业有限公司、中国航发商用航空发动机有限责任公司等六家国内知名院校企业，首创微铸锻铣磨合一金属3D打印关键技术，研制世界首台最大锻件微铸锻铣同步超短流程制造装备，开创功能复合单机制造大型复杂锻件的新模式；突破传统锻件均匀性与增材制造疲劳性能难题，首创大型锻件均匀超细等轴晶无模制造方法；开发智能化集成国产数控设备和国产控制系统，具有完全自主知识产权解决“卡脖子”难题，实现产业化应用验证，形成智能制造应用示范。

高档数控机床与基础制造装备

数控机床和基础制造装备是装备制造业的“工作母机”，是打造高端制造业核心竞争力的关键。由于高档数控装备关系到基础制造产业安全与国家战略安全，即使在全球一体化的今天，欧美等西方国家和日本仍对中国实行关键设备出口限制和监督使用，并且越发严格，以限制中国高端装备与国防技术的发展。

2007年，国家启动实施十六个国家科技重大专项。“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项为十六个重大专项之一（简称04专项）。2019年2月，自“复杂构件电弧-激光微铸锻铣磨复合制造工艺与装备”项目申报以来，在国家工信部数控专项办、省经信厅、省科技厅的大力支持下，张海鸥团队开创性地采用微铸、微锻、铣、磨在一台数控机床上原位集成，促进了具有自主知识产权、不受制于人的国产数控复合制造装备和数控系统的产业化发展，解决了航空发动机领域异形复杂零部件在高温、重载、无冷切条件下的低成本、高效率和高精度的制造。

今年8月28日，商务部、科技部调整发布《中国禁止出口限制出口技术目录》。“铸锻铣一体化金属3D打印”技术被列入限制出口目录。此前，该技术还获得2020年湖北省技术发明奖一等奖、提名2020年度国家技术发明奖一等奖。

中钢国际董事、总经理王建认为，该技术有效提升了微锻锻铣磨制造在航空航天、发动机、船舶、核电、高铁、电力能源、汽车制造、工程机械等行业典型件加工制造领域应用的技术成熟度，满足自主知识产权的微铸锻铣磨复合制造技术与国产数控机床、数控系统的深度集成需求，具有广泛应用场景与巨大市场潜力。

张海鸥认为，此次项目的成功实施，充分验证了“铸锻铣一体化金属3D打印”技术的实用性与领先性。随着相关领域对国产数控复合制造装备的信赖程度不断提升，在即将到来的“十四五”期间，“铸锻铣一体化金属3D打印”技术也必将迎来广泛应用的黄金期。

“我们也迫切希望能够有更多的中国人参与进来，一起把这项技术推向更大范围的应用，让中国在突破复杂大型零件制造的‘卡脖难题’方面，从先进到领先，并能保持持续领先。”张海鸥充满期待。

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目前，无论是化学交联还是物理交联3D打印水凝胶，因所制备的3D打印结构体在力学性能方面表现不佳致使其应用严重受限。因此，高强韧水凝胶3D打印对满足实际应用需求具有重要意义，是增材制造领域具有挑战的前沿研究。

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材料技术推动3D打印扩展应用边界

 双物理交联网络

中国科学院兰州化学物理研究所固体润滑国家重点实验室研究员王晓龙带领的团队，通过构筑双物理交联网络策略实现了超高强韧水凝胶3D打印。

如图1所示，该3D打印超高强韧水凝胶由两步法实现：（1）基于聚乙烯醇（PVA）和可溶性短链壳聚糖（CS）水凝胶前驱体墨水的直书写（Direct Ink Writing）3D打印成形。（2）依次进行冷冻-解冻循环和柠檬酸钠溶液浸泡配位交联后处理，形成PVA物理结晶网络和CS离子交联网络的双物理交联网络超高强韧水凝胶。

图1. 双物理交联策略构筑3D打印超高强韧水凝胶示意图 ©兰州化学物理研究所

研究首要任务是复杂三维水凝胶结构打印成形，主要通过调控由PVA和CS组成的水凝胶墨水体系流变学性能，如剪切变稀行为以及优异的粘弹性能和触变性能等实现。随后依次进行冷冻-解冻循环和柠檬酸钠溶液浸泡配位交联分别构建PVA物理结晶网络和壳聚糖离子交联网络，赋予3D打印水凝胶超高强韧性能。

研究表明，采用优化条件得到的3D打印双物理网络水凝胶在拉伸应变为302.27±15.70%下，拉伸强度达到12.71±1.32 MPa，杨氏模量为14.01±1.35 MPa，断裂伸长功为22.10±2.36 MJ m-3。与已报道的所有3D打印化学和物理交联水凝胶相比，该研究报道的双物理网络水凝胶相关性能处于优势地位（图2）。撕裂实验显示其断裂能为9.92±1.05 kJ m-2，表现出优异的韧性。

图2. 3D 打印双物理交联水凝胶力学性能与展示 ©兰州化学物理研究所

 再次塑性

采用DIW直写3D打印方法，该高强韧水凝胶实现包括木堆晶格、蜂巢以及螺旋等三维复杂结构的成形制造（图3a），通过局部双重物理网络强化策略，还实现了鲸鱼、章鱼以及蝴蝶等形状的再次塑形（图3b），表明其在4D打印领域具有较大应用潜能。高强韧水凝胶3D打印将高性能水凝胶材料与先进制造技术有机结合，为智能机械、软体机器人等新兴领域提供新的设计思路和解决方案。

图3. （a）3D 打印水凝胶精细结构；（b）3D打印水凝胶二次塑形 ©兰州化学物理研究所

相关工作发表在国际期刊Chemistry of Materials上

l文章链接：https://pubs.acs.org/doi/10.1021/acs.chemmater.0c02941

相关研究成果发表在Chemistry of Materials上。兰州化物所博士生蒋盼为论文第一作者，王晓龙为论文通讯作者，该研究由兰州化物所作为第一单位与安徽工业大学和三峡大学合作完成。研究工作得到国家自然科学基金和中科院前沿科学重点研究计划项目的支持。

3D科学谷Review

 超硬

根据3D科学谷的市场观察，德克萨斯的一组研究人员2015年开发出一种新的3D打印水凝胶的技术，达到前所未有的耐用性和精确性，由于材料中添加的海藻酸钠，其灵活性和力量的结合，使得3D打印水凝胶可以达到类似于人体自然组织的生物材料性能，可用于替代那些遭受运动损伤或其他外伤的承重部位如膝盖软骨，减少关节置换的需要。人类自然状软骨组织工程的一个主要挑战是产生临床所需要的完整的结构、形状和结构，3D生物打印已达到这个目标。

 高精度

2018年，新加坡科技与设计大学和耶路撒冷希伯来大学的研究团队开发了一种适合用基于UV 光固化工艺的DLP 3D打印技术进行制造的水凝胶材料, 在软体机器人制造、透明触摸面板制造，柔性电子设备和医疗器械制造中具有应用潜力。

研究团队自行开发的高效水溶性TPO纳米颗粒作为光引发剂与基于丙烯酰胺-PEGDA（AP）的水凝胶前体混合来制备水凝胶溶液。TPO纳米粒子使AP水凝胶可UV固化，可作为DLP 3D打印技术的打印材料，制造具有高分辨率和高保真度（高达7μm）的复杂水凝胶3D结构。例如，制造医疗产品和柔性电子器件。这款水凝胶材料还由一个显著的特点为良好的可拉伸性，研究团队表示，3D打印水凝胶样品可以拉伸超过1300％。这种水凝胶材料可以与商业3D打印弹性体形成强大的界面粘合，直接用于水凝胶 – 弹性体混合结构的3D打印。该技术的应用方向包括制造柔性电子板，其上印有弹性体基质的导电水凝胶电路。

3D科学谷认为在力学性能和精度方面，3D打印水凝胶的发展方向包括超硬、超柔韧、超高分辨率这几个方向。

 提升粘结性能

另外一个方向是提高水凝胶这种亲疏水结构在打印过程中的界面粘接性能。

近年来，基于水凝胶/弹性体的亲疏水结构取得明显进展，在柔性电子、软体机器人、摩擦发电机等领域具有广泛应用前景，但其构造仍较为简单，无法媲美天然结构。作为快速成型技术，3D打印可用于复杂软结构的制备。然而，现有的亲疏水结构在打印过程中的界面粘接性能极差。

针对此问题，根据3D科学谷的市场观察，2019年西安交通大学航天航空学院软机器实验室教师唐敬达与美国科学院院士、美国工程院院士、哈佛大学教授锁志刚合作提出了一种软结构3D打印的强韧粘接技术，实现了具有超强界面粘接的水凝胶/弹性体亲疏水异质结构的打印。相关研究结果近日发表于《先进功能材料(Advanced Functional Materials)》期刊。

 用于另辟蹊径的消费市场

而在商业化方面，2019年，强生集团推出了有史以来个性化的3D打印护肤产品露得清Neutrogena MaskiD面膜。据称，这种正在申请专利的3D打印薄膜面罩由用户数据提供支持，可提供更精准的护肤效果。

使用透明质酸等生物材料对面膜进行3D打印，这标志着生物打印技术首次用于生产商用消费品。虽然大规模定制的概念已经出现了一段时间，然而看起来更多像海市蜃楼的概念。然而，强生的这一做法不仅将3D打印推向了精准护肤领域，还通过更广泛可用的3D捕获技术开启护肤领域的重大转变。

l AMPOWER与3D科学谷正在合作面向全球欧洲、美洲、亚洲市场发布的2020年全球增材制造研发市场报告，欢迎中国企业积极参于有关3D打印领域设备、软件、材料的研发市场调查，敬请关注3D科学谷扫码参与调研。

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主题

3D打印与第四次工业革命-上

分享嘉宾

3D科学谷创始人王晓燕女士

基于增材思维的先进设计与智能制造, 作为新一代的物质生产技术，与新一代人工智能技术深度融合，形成真正的新一代智能制造技术，进而成为第四次工业革命的核心技术引擎。

3D科学谷发布的《3D打印与第四次工业革命白皮书》深入解读了3D打印与第四次工业革命的关系，3D打印在第四次工业革命中怎样赋能下一代产品制造，以及如何在此发展趋势中，抓住机遇。

3D打印与第四次工业革命白皮书

在以上微课中，3D科学谷创始人王晓燕女士对白皮书的上半部分进行了解读分享。

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基于增材思维的先进设计与智能制造, 作为新一代的物质生产技术，与新一代人工智能技术深度融合，形成真正的新一代智能制造技术，进而成为第四次工业革命的核心技术引擎。

3D科学谷发布的《3D打印与第四次工业革命白皮书》将深入解读3D打印与第四次工业革命的关系，3D打印在第四次工业革命中怎样赋能下一代产品制造，以及如何在此发展趋势中，抓住机遇。

《3D打印与第四次工业革命白皮书1.0》-上半部已发布。本期，3D科学谷将分享的下半部分。3D科学谷将在与机械工业出版社携手推出的《3D打印与工业制造》系列公益微课中，以直播形式进行本白皮书的解读，敬请关注5月的微课预告。

 3D打印与第四次工业革命-下

–全篇完–

全篇白皮书高清pdf文件，将在本月《3D打印与工业制造》系列公益微课后，上传至3D科学谷产业链QQ群：529965687。

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