借助无需模具、快速成型的技术特性，3D打印实现零部件次日交付已非难事，但在监管严格的领域，要做到次日认证仍具有很大挑战。
以船舶零备品备件制造为例，一个复杂部件可以在几日内通过增材制造生产出来，但其获得船级社的认证批准，往往需要数周甚至更长时间。
这背后的问题在于，当前无论是传统工艺还是增材制造，部件的认证都高度依赖物理测试，即制作样件、进行破坏性检测。这套流程对于强调快速响应、按需生产的3D打印而言，周期较长、成本较高，一定程度上削弱了技术本身的效率优势。
那么，是否有其他路径可以优化这一过程？
早在两年前，美国船级社（ABS）便启动了一个项目，尝试用不同的思路应对这一挑战。本期，3D科学谷将回顾ABS在两年前开展的基于模型的增材制造（AM）认证框架项目，看看他们如何尝试用数据驱动的模型，推动3D打印部件的快速验证与确认。
重构认证逻辑：
从物理测试到数据驱动
在该项目中，ABS联合了多方合作伙伴。
其中，新加坡A*STAR旗下新加坡制造技术研究院（SIMTech），负责开发数据驱动模型，通过采集3D打印过程中传感器的实时数据，预测部件质量。而Mencast Marine公司则负责提供工业应用案例，来验证所开发模型的有效性。新加坡海事及港务管理局（MPA）则通过海事创新与技术基金提供支持。
ABS在2024年启动的基于模型的增材制造（AM）认证框架项目，核心思路是利用增材制造数字化制造的本质，采用基于模型的方法来替代或减少传统的物理测试。
该方法的关键在于重新定义增材制造零件的快速验证与确认（ Rapid Verification&Validation）的工作方式。
根据ABS的相关技术文件, 可以这样来理解什么是验证与确认。
简单来说，验证（Verification）尝试回答的是，我们是否正确地构建了模型？也就是确认模型的计算、代码和逻辑是否准确。
而确认（Validation）则尝试回答的是，我们是否构建了正确的模型？也就是说，确认数字模型的预测结果是否真实反映了物理世界。
在这一新框架下，ABS不再单纯依赖物理样件测试，而是通过开发数据驱动模型，在数字环境中预测3D打印部件的缺陷形成概率（如气孔、裂纹等），从而部分替代物理测试。
项目的目标是正通过这种数字化的方式，简化认证流程、实现快速认证，最终降低增材制造-3D打印零部件认证的相关成本和周期。这对船舶海事领域增材制造技术走向广泛应用，是一个实实在在的推动。
后续进展
3D科学谷了解了这一项目的后续进展。根据2025年6月的公开信息，ABS已在试点项目中看到了关于快速认证的积极结果，并努力完善方法和建立行业通用框架。
©ABS
这一公开信息还透露，ABS与Mencast Marine公司在合作推动商用3D打印螺旋桨项目，项目中采用的增材制造技术基于DED工艺。不同于以往仅停留在原型阶段的尝试，该项目旨在创造真正可投入生产的安全关键船舶部件。
从认证的角度来看，这可以看作是快速认证方法的一个典型应用场景。商用螺旋桨要获得认可，必须走完认证流程，而传统认证方式需要大量物理测试。该项目为检验数据驱动模型能否替代部分物理测试、是否适用于真实关键部件，提供了一个合适的验证载体。
科学谷·视界
ABS开展的增材制造零部件快速验证与确认项目，其底层逻辑是一种用数据驱动模型来开展零部件认证的方式。
这一路径与Synacore的思路有相似之处。Synacore希望在不久的将来，通过其AM-DT数字孪生增强“数字护照”（DT-DPP），为3D打印零件提供一种不同的记录与仿真预测方式。该方案对认证的加速和简化是有利的，因为数字孪生增强数字护照中包含对零件机械性能的预测，能够增强产品检测的置信度，降低破坏性测试的需求。
沿着这一逻辑，ABS项目所推动的快速认证路径，未来有望进一步延伸至增材制造零部件的预认证阶段。即在零部件正式生产之前，通过经过验证与确认的模型提前评估其性能，为后续审批提供可信的证据支撑，从而缩短认证周期、降低检测成本。这对于目前认证周期长、检测要求高的医疗、航空、海事等领域，具有重要的参考价值。
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